Laserschweißen original.
Die Idee mit Gewinde an den Ecken kam mir auch. Allerdings würde ich den Pol versuchen eben zu bekommen und den Gewindebolzen dann mit dem neuen Blech verschweißen zu lassen und ebenfalls wieder ebnen.
Passt ne Mutter drunter? M4? Gewinde M3 hält in dem dünnen Alu nie ausreichend
Pubktschweißen mit ewiger Geduld? Dann aber echt 1 Punkt alle 5-15min je nach Temperatur
wenn ich mir den Bolzen anschaue: Das sieht nicht nach schweißen aus, sondern nach fügen.
Ich habe bei den großen keine Ahnung.
Bolzen aufschweißen noch weniger.
Ich kenne nur bei den "kleinen" das mit den Bändern die Punktverschweißt werden.
Ich hätte vermutet, dass eine andere Lösung einfacher anschweißbar wäre.
Also kein Bolzen, sondern Platten/dicke Bänder/busbars.
Wissen tue ich das nicht.
Könnte Reibschweißen sein.
Bietet sich zumindest bei sowas an.
Könnte gehen. Wenn das aber Alu ist, überdreht man ganz schnell. Ist darunter noch Platz für eine Standard-Mutter?
Nein. Die Form des Bolzens im Material ist eindeutig Fügetechnik. Es wird eine Vertiefung eingefräst, der Rand aufgedrückt. Bolzen wird gesetzt, der aufgebördelte Rand glattgepresst.
Eine Schweißung sieht komplett anders aus.
ja manchmal hat man solche tage, auch ich.... da geht einfach alles schief.
m3 gewinde in den ecken werden wohl zu groß sein ich würde da eher 4x m2 machen unten drunter mit mutter und schraubensicherung festschrauben.
aber vorher die stelle auf der zelle planschleifen
ein 2-3mm alublech anschrauben und das loch wo die schraube sitzt nach außen versetzen so dass du mit einer normalen linsekopfschraube von unten den kabelschuh wieder festbekommst.
also zuerst das kabel an die verlängerung schrauben und dann die verlängerung mit m2schrauben an die zelle.
für alu alu oder alu kupferverbindungen nehme ich die wago kontaktpaste 249-130
Muss man ja auch nicht schweißen, Bolzen und Allupol brauchen keinen guten elektrischen Kontakt. Der Bolzen ist nur ein Anker, was den Kabelschuh an den Alupol drückt, deshalb darf man auch nie die Batterie am Bolzen messen, oder mit Krokodilklemme am Bolzen aufladen…
Bei Nkon kostet eine Grade-A 100Ah-Zelle keine 35€. Da würde ich tauschen und dem Balancer vertrauen, dass das auch klappt. Besser als glühende Übergangswiderstände weil man etwas verschlimmbessert hat.
Für den Preis findet man auch niemanden, der Laserschweißen kann um das zu fixen....
Da kannst keine Zelle einfach tauschen. Das Problem verlagert sich dann zum nächsten Kontakt. Da mußt die Lasche erst frei bekommen ohne daß weiterer Schaden entsteht. Jedenfalls Murks.
Könnte mir vorstellen den Bolzen reinschlagen und das seitliche Material zu bördeln. Eventuell mit einem Körner oder besser mini Meisel so 1- 2 mm vom Rand das Material rundum reindrücken.
Sollte vorher eine Probe gemacht werden.
Hast recht. Habe mir gerade das Bild nochmals angesehen. Alle Zellen miteinander verschweißt. Da ist wirklich Not am Mann.
Höchstens den zweiten Kontakt mit einer dünnen Scheibe von unten abdrehmeln, dann in die busbar Loch bohren und eine neue Zelle mit GewindeBolzen einsetzen …
Der Rest ist naja…
und das alles führt dann zum höheren übergangswiderstand und nicht symetrisches ladeverhalten was das ganze system enorm belastet.
OT: ich möchte (allgemein) zur Nutzung der Shift-Taste ermutigen. Ich sage nur: "der gefangene floh"...
Das scheint laut Bild nur eine Serienschaltung zu sein?
Da der Bolzen nicht das wichtige stromleitende Teil zu sein scheint, wäre es bei genügendem Anpressdruck auch ohne höheren Übergangswiderstand?
Nachtrag:
Falls es jemanden interessiert: ich habe mir eine Lösung mit zwei Alu-Platten überlegt, zwischen die ich die an den Anschluss angeschweißte kleine Platte klemme.
Die größte Schwierigkeit das zu realisieren, war, dass in meiner Werkstatt seit Tagen Minusgrade herrschen, und längere Metallarbeiten unweigerlich zu eingefrorenen Fingern führen.
Nun denn, irgendwie geht’s immer, aber das ist der Grund warum es „so lange“ gedauert hat.
Zuerst habe ich den originalen Anschluss völlig plan gefeilt.
Dann die untere Platte über die vorhandene gesteckt und um 45° drehen.
So dass die vier M4 Schrauben direkt an den Kanten der gerundeten Ecken stehen.
Dann die obere Platte darüber stecken und mit den Schrauben fest andrücken.
Die obere Platte ist etwas dicker (2mm) als die untere (1,5mm), so dass sie sich über die vier Schrauben in den Ecken (bisher) nicht verformt, die untere sich aber sehr wohl „hinzieht“.
Der M8 Bolzen steckt lose unter der oberen Platte, dreht aber nicht mit! Er sitzt noch drehfest in dem original Anschluss-Loch.
Zwischen den Aluplatten habe ich die Wago Kontaktpaste angewendet.
Der Aufbau sitzt bombenfest, ich mache morgen (wenn denn die Sonne scheint) eine erneute Inbetriebnahme. Vermutlich aber mit ganz anderen Schwierigkeiten. Auf mich wartet noch das ursprüngliche Problem, vermutlich hat nämlich der dahinter geschaltete Wechselrichter eine Macke.
Danke auf jeden Fall für alle Kommentare. Auch wenn nicht jeder hilfreich war, ist es sehr interessant, eure Meinungen und Ideen zu hören. Danke...
Kannst mit IR Thermometer oder IR Kamera "sehen" oder abschätzen ob der Anschluss sehr viel "heißer" wird als der Originale?
(Bei max Strom)
Kannst auch im BMS sehen, ob bei starker Belastung die Spannung zusammenbricht, und für Temperaturmessung einfach Finger drauf...
Hab mir vorletztes Jahr (2023) zu Weihnachten eine IR Kamera gegönnt.
(So eine fürs Handy). Jetzt kann die endlich mal zum Einsatz kommen!
Problem ist nur, dass ich im Moment mit meinem Aufbau keinen Strom machen kann.
Ich hoffe ich krieg das schnell wieder hin, und melde rück ob's mit dem Anschluss hinhaut.
Muss dann ja auch das BMS noch durchtesten...
Unbedingt bei höheren Strömen mal den Spannungsabfall an der Verbindung messen. Das ist mMn viel aussagekräftiger als eine Thermokamera.
Ich hab beides und teste damit den Kontakt zwischen den Zellen, die Spannungsabfälle sieht man sofort, die Thermokamera dauert und kann keine kleinen Unterschiede erkennen.
Die Wago Kontaktpaste ist nicht zur Verbesserung des Kontakts sondern um diesen vor Umwelteinflüssen zu schützen. War bei meinen Tests immer schlechter als direkt verschraubt. Da scheint so eine Art Schmirgelpartikel drin zu sein, die die Oberflächenoxidation das Alu's abtragen sollen. Bei verpressten Kontaktflächen ist das eher hinderlich.
Drehmomentschlüssel ist bei dieser Art Verschraubung absolut Pflicht, man zieht unbewußt immer stärker an und dann ist irgendwann was ab.
