Okay, die Charge mit dem Bauch finde ich jetzt auch zu teuer für den Makel. Die davor waren immer perfekt plan.
Hi,
ich habe mir die 315er Zellen letzte Woche bestellt. Diese sind gestern angekommen. Die Zellen sind nicht bauchig. Ich sehe optisch keine Mängel. Die Spannungen haben eine Differenz von max. 3mV bei den 16 Zellen. Aber es ist kein QR Code vorhanden. Ein Label mit vielen Zahlen hat ein Datum vom März 2025. Keine Ahnung ob dies das Produktionsdatum oder ein Testdatum ist.
Die sind starr. Nur Blech mit Schrumpfschlauch.
Ok, das ist kacke. Das heißt nochmal 50-70€ für die Flexibars investieren
Die starren Verbinder sind für verspannte Pakete leider fabrikneuer Schrott. Werde mir hier welche in Z-Form aus Reinstalu selbst machen, weil die geschweissten Kontakte auch aus Alu sind. Aus den übrigen starren Verbindern kann ich mir eine Glocke giessen.
Darf ich fragen, was ne Z Form ist? Einfach Flachmaterial in Z-Form biegen, damit es eine Federwirkung hat?
Beiliegend ein paar Skizzen. Die V- oder U- Form braucht grundsätzlich mehr Bauhöhe um die gleiche Hebellänge wie die Z-Form zu realisieren. Oder sie bietet bei gleicher Bauhöhe weniger Hebel und damit weniger Flexibilität. Ausserdem kann man die Z-Form aufgrund ihrer symmetrischen Form problemlos stapeln um den Querschnitt zu erhöhen. Ich habe mir schon überlegt, selbst ein Biegewerkzeug aus Hartholz zu machen worin man das Z dann biegen kann. Die Form selbst inkl. Langloch lässt sich beim Lohndienstlaser im Nutzen bestellen, womit der Preis <<1 Eur/Stck werden sollte. Auch das Abkanten ginge als Nutzen in der Biegepresse in einem Aufwasch.
Das Problem ist das passende Alumaterial mit Reinheit ab 99,5% zu kriegen. Das haben nicht alle Blechläden vorrätig. Die Cu Flexverbindern sind normal in 0,1mm Materialstärke und haben Boden und Deckel vielleicht in 0,3mm um beim Anziehen der Schraube nicht beschädigt zu werden. Grund für das Cu Material ist daß man das Reibschweissen kann was mit Alu nicht geht. Dort könnte man die Rundungen von einem Stapel elektrisch nur manuell schweissen was aber viel zu teuer wäre. Fachlich korrekte Cupal Bleche sind zumindest in Europa noch unverschämt teuer weil der Patentschutz noch nicht ausgelaufen ist. Man müsste sie in Fernost bestellen was dann einen kleinen Vorteil im Leitwert hätte.
Nachdem es aber eine stationäre Anwendung ohne Vibrationen wie in Fahrzeugen ist, reicht mir eine semi-flexible Verbindung anstelle einer hochflexiblen. Die thermischen Bewegungen zwischen den Zellen sind im Bereich von wenigen 1/10 mm und bewegen sich sehr langsam. Das weiche Alu verformt sich dabei ohne die großen Kräfte auf die Polschrauben weiterzugeben. Bei völlig starren Verbindern übernehmen die Polschrauben den Bewegungsaugleich. Dabei werden diese mit der Zeit gegenüber der Zellchemie undicht was dann zu einer raschen Alterung der Zelle führen dürfte.
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Und wie wäre es einen M6 Abstandsbolzen auf die Anschlüsse zu schrauben und oben dann starre Busbars? 20-30mm sollten ausreichen um die paar zehntel Millimeter auszugleichen. Das sollte doch auch die Kräfte verringern.
Abstandsbolzen sind normalerweise aus Stahl (vernickelt/verzinkt). Rechne einfach mal die Verluste bei einem Nennstrom von 300 Amp. Reinalu für Leitzwecke als 6-kant Material ist noch schwieriger als Blech zu beschaffen. Abgesehen von der Bauhöhe, denn ich will meine Batterien schliesslich fahrbar stapeln. Die Türhöhen sind in der Regel auf 2m begrenzt.
Aus dir spricht eindeutig ein Mechaniker, leider hast du vergessen den Elektroniker zu fragen 
Die Bussbars müssen direkten Kontakt mit dem Batteriepol haben! Sogar eine Unterlegscheibe aus Stahl wird dir Probleme machen, aber so richtig...
Ich habe es mal grob durchgerechnet: ein M6 Stehbolzen hat eine Fläche von circa 65 mm². 32 Stehbolzen mit 3cm Länge ergeben 1 m Gesamtlänge. Für Eisen (Rho=0,15) wären das zusätzliche 2,3mOhm. Ich lege mein System für 50A aus. Dann wären das 0,11V Spannungsabfall.
Alternativ gibt es auf M6 Abstandshalter aus Alu. Die haben 10 mm Duchmesser 80 mm² was 0,3 mOhm ergeben würde.