Dir ist bewusst das Spanngurte die aller schlechteste Lösung ist?
Mach doch Mal einen Versuchsaufbau und Spanne, du wirst sehen das die Seite wo die ratsche sich befindet, sich mehr zusammen zieht.
Macht es bitte gescheit und nicht diese Pfusch Lösungen um 3 Mark 80 zu sparen. Voltmeter oder Stromsparer haben doch gezeigt wie man es gut machen kann..
Also, dass man die Kraft auf beiden Seiten verteilt bekommen muss ist mir schon klar. 2x100Kilo mit Spanngurt wären sicher ne Option. Den Akkuaufbau von Voltmeter finde ich zum niederknien, aber wenn er die mal etwas voller lädt, dann sind da 16! LFPs die sich alle ausdehnen wollen und an je 1,5 dicken Gewindestangen hängen. Hab noch nicht erkannt wo da etwas Flexibilität reinkommen soll, ausser in der Gewindestange oder dem Holzbrett selbst.
32 Zellen in 4 Stapeln a 8 Zellen. Vorne und hinten stehen 25er Siebdruckplatten, jeweils ganz links, ganz rechts und zwischen den Stapeln laufen M8er Gewindestäbe mit PVC Schlauch isoliert jeweils ca 3cm vom oberen und unteren Rand der Zellen um die Platten spannen zu können. Als Isolierung zwischen den Zellpacks (jeweils 2) und zwischen den Zellen und den Platten liegen 1,5mm Gummiplatten in Zellgröße. Gespannt wurden die Gewindestangen so, dass sich die Zellen im Gehäuse gerade so nicht mehr verschieben lassen. Keine Ahnung wieviel Druck da aufgebaut wird, aber im Grunde geht es auch nur darum, dass die Zellen keinen Bauch ausbilden und die Pole sich nicht gegeneinander verschieben. Sollte das bei meinem Aufbau doch ganz leicht passieren, wurden FlexiBusbars verbaut, welche die Bewegung ausgleichen können. Zudem werden die Zellen nur bis max. 3,45V geladen und sollten somit erst gar keinen Bauch ausbilden und bei der initialen Ladung wurde jede Zelle einzeln auf 3,65V geladen und die Dicke sowohl leer als dann auch voll gemessen. Keine Zelle wurde dabei dicker. Keine Ahnung ob meine Lösung wirklich gut ist, aber wirklich schlecht ist sie sicher auch nicht.
Als Isolierung zwischen den Zellpacks (jeweils 2) und zwischen den Zellen und den Platten liegen 1,5mm Gummiplatten in Zellgröße. Gespannt wurden die Gewindestangen so, dass sich die Zellen im Gehäuse gerade so nicht mehr verschieben lassen.
ja genau. Gummiplatten sollten doch eine ordentliche Pressung und trotzdem etwas Luft zum Wachsen erlauben. Das ist bisher meine bevorzugte Option. Fest verspannt mit Gewindestangen, aber dennoch mit deutlich mehr Freiheit. Gibts da ein bevorzugtes Material das brandhemmend ist? Aus Platzgründen werde ich meinen Akku sehr ähnlich zu deinem bauen. 4 Reihen a 8 Zellen, verteilt in 2 Metallschränken.
Gibts hier auf Vorschläge zur Dämmung, die nicht nach hässlicher verstopfter Steinwolle aussieht? Mein Akku steht im Stall, ich brauche sicher eine kleine Heizmöglichkeit und Dämmung...
Über Dämmung hab ich mir nur bedingt Gedanken gemacht. Ich wollte den Akku ursprünglich in die Garage stellen, die wird im Winter kalt. Aber ich hab mich dann umentschieden und jetzt steht er in der beheizten Waschküche neben der Garage. Dort steht der Akku ziemlich genial, weil die Temperatur im Sommer bisher nie über 28 Grad gestiegen und im Winter nie unter 14 Grad gefallen ist. Da der Akku beim Laden/Entladen maximal 4 Grad wärmer als die Umgebung wird, sollte es ihm dort ganz gut gefallen. Ich wollte eigentlich noch ne aktive Kühlung verbauen und hab das Material auch schon komplett da, aber bisher sehe ich keine Notwendigkeit dafür. Zumal das ganze System noch über die Hausautomation überwacht wird und im Zweifel einfach komplett abgeschaltet wird.
Ich sah ein Video wo der DIY 'Mensch' eine Personenwaage zwischen die Gewindestangen eingebracht hat. knapp 290 KG waren bei 5nM erreicht . Einfacher Test denke ich .
hängt von der Oberflächenqualität und der Beschichtung ab
hängt auch von der Gewinde Steigung ab Die ist für jeden Gewindedurchmesser anders
Schmierung des Gewindes hat einen erheblich Einfluss
eine normale Personenwagen hat einen Toleranz von 10% des Skalenendwertes
ach ja, Wärmedehnung Somme/Winter könnte man ja bei langen Gwindestangen auch noch berücksichtigen….
Ich glaube an Zahlen nur dann wenn ich SICHER WEISS dass sie stimmen.
Es ist immer besser den eigenen Messungen zu misstrauen. Insbesondere das Ziel ja lediglich ist zu verhindern dass die Zellen ausbauchen.
Ob dafür 150 oder 300 kgf notwendig sind sei mal dahin gestellt.“
wenn man denn unbedingt messen will würde ich die Zellen nur mäßig vorspannen und die Abstände zwischen den Zellen mit der schieblehre messen. (Geht bei mir hervorragen da 1,5 dicke Zwischenlagern aus GFK verwende.)
Im leeren Zustand 1 mal mit der beabsichtigten Leistung voll laden und messen - 1 mal mit Nennleistung entladen und messen. Wenn da mehr als 1mm differenz ist die Schrauben etwas nachziehen.
Die Variation dann ne Weile beobachten und wenn sich da nix mehr verändert ist es gut.
servus, könntest Du einmal deinen Akku mit der Federseite zeigen. Das wäre prima.
Ich bin gerade dabei zu planen, mir stellt sich immer wieder eine Frage die noch keiner gestellt hat.
ich versuchs einmal….
Die Zellen haben eine Schwachstelle und zwar längsseits (173,5mm) bei EVE. Wenn Sie sich verformen dann werden sie sich auf der Seite 173,5mm machen. Warum verspannen alle auf der stabilen Seite? Eigentlich wäre es doch besser wenn die Gewindestangen mittig der Zellen verspannt werden. Zusätzlich mit Federn auf Fläche verteilt, ist natürlich schwieriger zu bauen, nur ein Gedanke.
ist ja schon etwas älter der Beitrag hier aber ich bin grad dabei einen Akku für meinen Camper zu bauen und dachte ich zeige mal meine Umsetzung.
Die Federn haben eine Federkonstante von ca. 100N/mm . Bei einer Vorspannung von 7mm ergibt das 700N pro Gewindestange, also 2800N insg. Bei Ausdehnung steigt die Kraft weiter an, daher werde ich es nur auf ca. 2000N vorspannen.
Ich denke das das eigentlich nicht notwendig ist und es reichen würde es einfach mit den Gewindestangen zu verschrauben oder auch einfach nur in einen Kasten zu tun. Aber ich bastel halt gerne {green}:laughingoutloud: . Die Federn kosten ca. 30€.
