War da nicht ein Frankenstein Akku beschrieben?
Dann ist hier der zugehörige Faden…..
Vielen Dank. Ich mache Fotos, sobald ich wieder am Fahrzeug bin.
Gute Nacht 
Ein Bild hattest du ja schon im anderen Thread eingestellt:
https://akkudoktor.net/uploads/default/original/3X/9/e/9e694b9055c432a20c1f150432782f3201e05b35.jpeg
Ich würde den Akku mal ordentlich unter Last setzen und mit Wärmebildkamera schauen, welche Verbindungen warm werden.
Hast du mit Drehmomentschlüssel die Veschraubungen angezogen? Welches Drehmoment? Und wie genau ist die Verbindung? Nur Mutter und sonst nichts? Oder sind da auch noch U-Scheiben, Federringe oder irgendwas anderes?
Ideal wäre eine Platine abschrauben: Vorderseite, Rückseite und schräg in die Klemme. Möglichst die Platine vollflächig ins Bild ohne Seitenränder.
Vielleicht kannst du auch schauen ob man die Klemmen auslöten könnte und stattdessen ein dünnes Kabel einlöten???
Sicher ist mal das dieser Kontakt super wichtig ist und nicht ansatzweise fehlerhaft sein darf.
Laut Anleitung https://123electric.de/de/123smartbms/18-123smartbms-g3-4s-between-board.html
gibt es bei gesplitteten Akku-Packs eine Besonderheit.
Ein “between-board” muss modifiziert werden (Drahtbrücke und ein Schnitt, zumindest bei den V3-Modellen) und die Comm-Verbindung von diesem Pack (diesem “between-board”) zum anderen Pack muss aus EMV Gründen über ein Twisted Pair Kabel realisiert werden.
Auf deinem Bild im Ford Taunus Thread sieht man 2 Drähte (rot/weiss) sehr unmotiviert verdrillt.
Ich würde diese Verbindung (bei dir locker 2,5m lang)
mit einem S/FTP Twisted Pair Kabel https://www.elektronik-kompendium.de/sites/net/2507251.htm bei dem du ein verdrilltes Adernpaar nimmst verwenden.
Zudem ist die Mess-Genauigkeit der Zell-Spannung der between-boards mit +/-20mV nicht so dolle.
Die Dip-Switches auf den jeweiligen Begin-Boards sind identisch konfiguriert ?
3,4V Balance Trigger?
Leider scheint die Abschaltspannung hart auf 3,7V codiert zu sein.
Ich würde das Akku-Setup über die eingeschaltete Heizung mal kontrolliert auf vielleicht 3,2V/Zelle entladen.
Den Lader in seiner CC Stufe auf 3,5V*45 einstellen und mit einem Messgerät die Aufladung (speziell die oben gezeigten “schlechten Zellen”) überwachen.
Guten Morgen ihr Fleißigen!
Das im anderen Thema verlinkte Foto bitte nicht zu ernst nehmen, dass ist ein altes, da waren die Akkus noch mit Gurten gesichert, nicht mit ummantelten Stangen, auch die Verkabelung war da noch anders. Ich liefere ein aktuelles Foto nach. Vielleicht morgen Abend.
Die Zellen haben recht kurze M6 Außengewinde. Deshalb sind die flexiblen Zellverbinder nur mit Muttern gesichert. Es ist schwierig, auf diese kurzen Gewinde Zellverbinder/Mutter/board/Mutter zu bekommen. Ich hatte überlegt, etwas längere M8 Gewinde auf die M6 Gewinde zu schrauben, mit Loctite zu sichern, und dann darauf mit Nord-Lock Sicherungen zu arbeiten, entweder Scheiben oder Muttern, aber das würde das Problem nur verlagern: da säße die Mutter bombenfest, aber das aufgeschraubte und verklebte M8 Gewinde wäre dann die Schwachstelle.
Die 123electric Anleitung ist, was getrennte Akkupacks betrifft, nur in der neuesten Version korrekt. Zwei getrennte Akkupacks werden über zwei between boards verbunden, somit entfällt die mögliche Fehlerquelle unterschiedlich gesetzter switches.
Die Kommunikationskabel werden eingesteckt, die Verbindung ist etwas anders als bei den neuesten boards, da gab es eine kleine Evolution. Hier mache ich Fotos und stelle sie ein.
Wenn ich es morgen zum Auto schaffe, wäre mein Vorgehen:
- Charge Relais auf dem End Board mit dem Ladegerät verbinden, damit das laden beendet wird, wenn das BMS es möchte
- Alle Zellverbindungen kontrollieren
- Kommunikationskabel wie weiter oben empfohlen vereinheitlichen, heißt heute Silikonkabel zurechtschneiden, Aderendhülsen vercrimpen und mit Schrumpfschlauch sichern. Morgen diese Kabel einbauen.
- Dann checken, nach Belastung, ob eine Verbindung warm wird, ggf. nachziehen. Erst dann laden
Wäre das kurzfristig das richtige Vorgehen? Optimierung der Zellverbindungen dann nach dem TÜV am Donnerstag.
Nein. Erstmal den Akku in Ordnung bringen, mit Balancierung und Bms Inbetriebnahme.
Dann erst Belastungsversuche.
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Vielen vielen Dank Carlos!
So werde ich vorgehen, langsam gezielt und gleichmäßig laden, entladen, balancieren. Die Anleitung ist mir eine große Hilfe. 
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Hallo. Kurzes Update:
gestern habe ich Silikonkabel gecrimpt und mit Schrumpfschläuchen versehen. Heute habe ich am Auto festgestellt: sie passen nicht in die BMS Boards. Die gecrimpten 0,75qmm Aderendhülsen werden leicht eckig und passen so nicht in die Aufnahmen. Na toll.
Noch besser: ich habe einen Kurzschluss verursacht und mir ein Board zerstört. Ich hatte kein Ersatz mehr, muss nun auf Lieferung warten, der TÜV Termin am Donnerstag ist abgesagt.
Nach Rücksprache mit 123 Electric habe ich nun alle Kommunikationkabel (bis auf die am defekten Board) mit 0,75qmm solid wire ausgeführt. Jedes Kabel habe ich erneuert, jetzt länger und mit Bögen zur Aufnahme von mechanischer Spannung, und jedes Kabel an zwei Stellen fixiert, um Wackelkontakte zu verhindern. Mal sehen.
Die Verbindung von Laderelais auf dem BMS und Ladegerät ist hergestellt. Ich werde die Funktion der Ladeabschaltung nach Carlos Anleitung prüfen.
Also erstmal ein paar Tage Pause ab jetzt.
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Ich habe meine Meinung geändert. Tabula Rasa. Ich habe angefangen, alles bis auf die Akkus abzubauen und alle Verbindungen neu zu machen, dabei dann auch den Kragen der Alukisten, in denen die Akkus sitzen, zu isolieren. Ich befolge die Tipps, die ihr mir hier gegeben habt.
Heißt:
Nord-Lock Muttern zum sichern der flexiblen Busbars
Perfekte Kontakte, evtl. auch mit Leitpaste
Silikonkabel zur Kommunikation, gecrimped mit Hexagonalzange
Zeit ist jetzt nicht mehr so wichtig. Es soll gut werden.
Problem bleiben die kurzen M6 Außengewinde auf den Akkus, Busbars plus Nord-Lock Mutter wird diese Länge wohl schon aufbrauchen. Da muss ich mir ggf. eine Adapterlösung überlegen. Optimal wäre wohl ein Adapter mit drei Bohrungen: eine zur Befestigung auf der Zelle, die beiden anderen für Busbar und BMS.
Interessantes Projekt, ich habe das 123Smartbms bei meinem Heimspeicher…
Ich habe auch Zellen mit M6 Gewinde - ich habe langmuttern aus Edelstahl auf die Zellen geschraubt und dann mit Edelstahlschrauben die Boards und Verbinder befestigt - läuft seit glaub ich 3 Jahren problemlos und wird nichts warm. Eventuell bei nem Fahrzeug mit Schraubensicherung arbeiten, wegen der Vibrationen…
Ist das so zu verstehen, dass der Strompfad über Edelstahl führt?
Der Kontakt sollte über die Kontaktplatte am Akkupol aus Alu oder Kupfer erfolgen. Schrauben haben eine schlechte Leitfähigkeit wobei Edelstahl ein ausgesprochen schlechter elektrischer Leiter ist. Beim Materialmix sollte man auch vorher Google und KI fragen ob sich die Materialien untereinander vertragen.
Was ich mir vorstellen könnte ist ein Kupferflachprofil – die eine Seite am Akku festschrauben auf der anderen einen Schrauben von unten nach oben. Ob sich das platzmäßig ausgeht kann man wohl nur vor Ort klären.
Edelstahlschrauben sind grundsätzlich Okay wenn die elektrische Energie über Alu oder Kupfer übertragen wird, umso größer die Alu oder Kupfer Auflageflächen umso besser. In diesem Fall würde auch Schraubensicherungskleber die elektrische Leitfähigkeit kaum behindern.
Elektrisch leitendes Kontaktfett hier streiten sich die Experten – es gibt keinen Konsens. Die meiste Erfahrung gibt es in Foren für selbstbau Elektroautos. Lange Zeit gab es ja kaum Möglichkeit ein Elektroauto mit vier Rädern fertig zu kaufen.
Nein, Busverbindung direkt auf die Zelle mit langmuttern befestigt - oben auf die Langmutter die bms Platine mit normalen inbusschrauben geschraubt - zwischen zelle und bms Platine habe ich keine Abweichung mit Multimeter gemessen…
Hallo Zusammen, ein kurzes Update von mir. Ich habe viele Tipps bekommen und habe versucht, so viele wie möglich zu berücksichtigen:
Befundung: beim Ausbau des BMS und der Zellverbinder habe ich gesehen, dass zwei between boards an der Unterseite um die Kontaktfläche zum Pol schwarz verfärbt waren. Vermutlich schlechter Kontakt und evtl. Funkenbildung. Diese zwei boards hatten auch hohe/ die höchsten Zellspannungen. Deshalb werde ich ab jetzt die Kontaktfläche Akku<>boards über Kupferscheiben vergrößern.
Ich habe an einem Testakku herumprobiert und bin jetzt bei folgendem Aufbau gelandet (von unten nach oben):
Pluspol: M6x18x1 Kupferscheibe // flexibler Kupfer Zellverbinder // M6x20 Langmutter // M6x18x1 Kupferscheibe // BMS between board // M6x18x1 Kupferscheibe // M6x16 Schraube
Minupol: M6x18x1 Kupferscheibe //flexibler Kupfer Zellverbinder // M6x20 Langmutter // M6x18x1 Kupferscheibe // M6 Flachverbinder (zum BMS between board) // M6x14 Schraube
In diesem Aufbau ist kein Platz für Sicherungsscheiben von Nord-Lock, aber die Kontaktflächen sind deutlich vergrößert.
Die Kommunikationskabel aus Silikon konnte ich mit einer Hexagonal Crimpzange (Danke Tom für den Tipp!) rund genug für die Passung auf den between boards bekommen.
Fragen:
- Die Kabel vom between board zum Minuspol der Zelle waren bislang aus 2,5qmm solid wire. Besser auch auf Silikonkabel mit Aderendhülse und Flachverbinder gehen?
- Ich habe Edelstahl Langmuttern und verzinkte Schrauben. Besser komplett auf Edelstahl gehen wegen Kontaktkorrosion? Ich habe hierzu leider keine Langzeiterfahrung.
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Wären nicht Messing-Langmuttern wegen der Leitfähigkeit besser ? Ich weiß aber nicht um die Materialverträglichkeit mit Alu und Korrosionsbeständigkeit 
@carolus hast du vielleicht Erfahrungen ?
Messing könnte man eventuell auch ein wenig Verquetschen und damit ein Aufdrehen verhindern. Oft genügt es das Gewinde ein wenig zu verunstalten (wie früher bei Hanf bei Installationen 
).
Ich melde mich.
Schwierige Situation.
Stahl ist kein toller elektrischer Leiter und Edelstahl noch schlechter.
Testversuche:
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man könnte die Langmutter durch Kupfer-Rundstange ersetzen (4,8 mm Vorbohren, M6-Gewind schneiden) Schraubensicherungskleber
Durchmesser Kupfer-Rundstange von Kontaktfläche BMS Platine abhängig.
Herausforderung wäre eine ganz genau gerade Bohrung da sonst die Kontaktflächen nicht vollflächig aufliegen. Am besten mit einer Drehbank (eventuell im Modellbauforum / CNC-Forum fragen wo man das billig machen kann). -
Kupfer-Flachprofil zu einem 90 Grad Winkel biegen ---> BMS Platine 90 Grad montieren
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Ultra kurzes Kupfer-Flachprofil Richtung Akkuzellen Innenseite z.B. 2x20x40 siehe Foto. Kupfer Unterlegscheibe rund oder eckig erforderlich damit die Platine nur auf der Kontaktfläche aufliegt.
Es gibt auch Unterlegscheiben die auf der einen Seite Kupfer sind und auf der anderen Seite Alu, außerdem „lamelliertes Kupfer“ auch in Ausführung verzinnt.
Ob von den obigen etwas funktionieren würde kann man nur in einem Test an einer Zelle herausfinden.
Ich verstehe den Aufbau nicht. Wozu eine Kupferscheibe? Ein Übergang mehr.
Pol vorbereiten, fein anrauhen, sofort paste drauf.
Den Verbinder auf den Pol , Zinkpaste oder Kohle.
mutter drüber. Darauf das board, mutter drüber.
Korrosion ist nicht das Hauptproblem.
Hauptproblem ist kontakt zwischen alupol und verbinder.
Der stromfluss geht direkt vom pol zum verbinder, fast nix uber das Gewinde. Kirchhoffsches Gesetz.
Sorry für kurze Antwort.