Ich kenne Stuart Pittaway und sein DIY BMS natürlich von meinen Marktrecherchen zum Thema BMS.
Zu seinem beruflichen Background habe ich zwar keine gesicherten Informationen, mein Eindruck ist aber, dass er ursprünglich eher aus der SW-Ecke und weniger der HW-Entwicklung kommt.
Ich schätze, er wird inzwischen deutlich mehr als 1000 h in sein DIY BMS investiert haben. Er stellt die Ergebnisse seiner Arbeit allen frei zur Verfügung.
Mir fällt da als erstes ein, den Hut davor zu ziehen, auch wenn ich sicherlich nicht all seine Design-Entscheidungen übernehmen würde.
In dem Kontext noch ein paar Worte zu mir:
Ich hatte den Lötkolben das erste mal vor mehr als 30 Jahren in der Hand.
Mit Akkus und Ladetechnologien beschäftige ich mich seit mindestens 25 Jahren.
Ich bin Diplom Ingenieur Elektrotechnik.
Ich habe in meinem Leben mehr als 20000 h mit HW oder HW-naher Elektronik-Entwicklung verbracht.
Eines meiner beruflichen Schwerpunkte sind HF-Inverter, also so etwas ähnliches wie ein PV WR, nur dass nicht 50 Hz 230 Vrms, sondern z.B. 35 kHz 1000 Vrms im kW-Leistungsbereich erzeugt werden.
50 Hz WR habe ich auch schon entwickelt, ebenso wie PV-MPPT Laderegler für 48V Batterien.
Kennst Du die Leistungsaufnahme von diesem Modul?
Ich habe mich bei meiner Lösung aus Kosteneffizienzgründen bewußt dafür entschieden, nur etwa 1 Mbyte für internes Logging vorzusehen und für detailliertes Logging auf externe PC-HW zusetzen.
Das interne Logging sieht z.B. so aus:
Neustart nach SW Update ( dabei bleibt die Batterie online und das Coulomb Counting sowie die Uhrzeit werden rekonstruiert ):
BMS (v1.27) logging (re)start:
POR# 23, time resync 178133 -> 178172 -> now: 13:59:41 on 29.03.24
[13:59:41] Rsense retrieved from HW: 387.486 uOhm
Fehler logs, hier z.B. OV (de)assertion:
[18:42:28] - 14.09.24: WAR: Event: OV assertion, 54.283 V, -0.010 A, Vcell_RiC [mV]:
3368, 3363, 3369, 3366, 3370, 3365, 3366, 3585
3373, 3366, 3367, 3365, 3367, 3370, 3369, 3554
[18:47:08] - 14.09.24: WAR: Event: OV deassertion, 54.160 V, 15.710 A, Vcell_RiC [mV]:
3361, 3359, 3361, 3360, 3362, 3360, 3359, 3500
3364, 3360, 3360, 3360, 3359, 3362, 3362, 3479
SOC Kalibration:
[11:52:05] SOC100 adjust from -0.024 Ah -> 0
Tägliche Logs:
[06:00:00] SOC: 58.2, Level: -116.066 Ah, 52.732 V, -1.480 A, Vcell_RiC [mV]:
3298, 3299, 3292, 3291, 3292, 3291, 3294, 3322
3292, 3291, 3292, 3291, 3291, 3290, 3298, 3320
CHG: 496.710 kWh, 9264.258 Ah in 18055750 s
DSG: 496.441 kWh, 9369.924 Ah in 26391036 s
[07:42:21] - 14.09.24: Daily CHG: 7.355 kWh, 137.784 Ah ( 4.0 h delay )
[08:19:15] - 14.09.24: Daily DSG: 0.954 kWh, 18.018 Ah ( 0.5 h delay )
Ich finde es gut, dass es auf dem Markt auch andere Lösungen gibt, und derjenige, dem es die beträchtlichen Mehrkosten wert sind, die Wahl hat.
In welcher Auflösung wird Dir der SOC denn angezeigt?
Ohne zumindest "Mini-Sprünge" ist eigentlich nicht möglich, es sei denn man vesteckt/verschleift diese absichtlich.
Genau so etwas steht auch auf meiner TODO-Liste.
Denn ohne redundante HW ist klar, wenn man nur genug BMS Instanzen verbaut und lange genug wartet, wird es irgendwann zu einem (potential fatalen) HW-Ausfall kommen, egal welches BMS.
Da der WR Batteriespannung und Batteriestrom sowieso selber messen muss, bietet es sich geradezu an, diese Messungenen gegeneinander zu validieren.
Nach meinem Kenntnisstand ermöglichen leider kaum ein WR am BAT-CAN Interface einen Datenabruf durch das BMS, so dass es aufwendig ist, so etwas im BMS generisch umsetzen, viel einfacher ist dies auf WR Seite.
Weiß jemand ob irgendein WR so etwas umsetzt?
Das zeigt, dass die bei REC sich Gedanken zu dem Thema "Fail Safe" gemacht haben.
Das klingt so, als würde die das sehr ähnlich umsetzen wie ich und synchronisiertes Sampling wäre Vorrausetzung dafür.
Die etwas konfuse Beschreibung in der Anleitung soll wohl möglich der Konkurrenz nicht unnötig detailliert aufzeigen, wie man es macht.
Dem Gehäuse und auch den Steckverbindern sieht man an, dass offensichtlich kleine E-Fahrzeuge ein Zielmarkt für REC sind.
Bei den riesigen Ausschnitten mit nicht geschirmten Steckverbindern ist das Gehäuse selber aber alles andere als HF-dicht, also vorwiegend ein mechanischer Schutz.
Dass ich eine Montage direkt an den Zellen bevorzuge, bei der ein separates Gehäuse für die BMS-Elektronik hinfällig ist, habe ich ja klar beschrieben.
Falls mein BMS zukünftig öfter stand-alone montiert werden sollte, wäre selbstverständlich eine Form von Schutz vor Schmutz, Fremdkörpern und Berühren notwendig.
Wenn man sich vor Augen führt, dass z.B. 2 mA über 400 uA gerade mal 800 nV sind und man selbst mit einem professionellen 2000 € Multimeter mit geschirmten Frontend solche Spannungen kaum zuverlässig messen kann, dürfte klar sein, dass ein BMS in "HF-verseuchter" Umgebung geschirmt werden müßte, wenn man nicht zumindest Abstriche bei der Messgenauigkeit in Kauf nimmt.
Dass eingestrahlt HF-Störungen z.B. in Analog-ICs, wie OpAmps, gleichgerichtet werden können und dann für Offset-Spannungen sorgen ist ein bekanntes Phänomen.
In Industrie-Elektronik verwende ich solche galvanisch getrennten IOs und Schnittstellen auch.
Es wäre also ein simples Copy&Paste notwendig gewesen, um diese ins BMS Projekt zu übernehmen.
Nach meiner Einschätzung ist CAN auf absehbare Zeit das dominierende Interface für die BMS zu WR Kommunikation.
Aus den Anforderungen für Automobil- und Industrieelektronik ergibt sich die weite Common-Festigkeit von typischerweise +-42 V für das CAN-Interface-IC.
Solange es keine nenenswerte Gefahr gibt, dass die 48V Batteriespannung direkt auf die CAN Leitungen gelegt wird und man nicht im GND-Pfad trennt, ist es in einem 48V Batteriesystem praktisch nicht möglich das zu überschreiten. Durch die differentielle Übertragung ist man auch gegen Störungen bereits sehr robust.
REC scheint das nicht grundsätzlich anders zu bewerten, da beim CAN interface eine galvanische Trennung wohl optional ist: "Galvanically isolated CAN communication is upgraded upon request."
Ist bei deinem REC der CAN-Anschluss galvanisch getrennt?
Der Wunsch nach isolierten Kommunikationschnittstellen bei 48V Batteriesystem kommt meiner Ansicht nach vor allen Dingen aus der Unart im GND-Pfad zu trennen und sich damit nicht isolierte aber GND-referenzierte Interfaces zu zerstören. Bei meinem BMS wird grundsätzlich im Plus-Pfad getrennt, so dass man nur bei der Inbetriebnahme von Anlagen mir mehreren Batterien einige wenige Regeln berücksichtigen muss: Im wesentlichen nämlich, dass das GND-Potential zwischen allen Geräten als erstes hergestellt und als letztes getrennt wird.
Jede galvanische getrennte Schnittstelle erhöht die Herstellungskosten und die Stromaufnahme eines BMS substantiell.
Bei der Auslegung meines BMS konnte ich schlicht keinen so hinreichenden Mehrwert feststellen, um allen diese Nachteile "aufzuzwingen"
Bei CAN ist das meines Erachtens sehr klar.
Bei der USB-Schnittstelle, die nur zu Service-Zwecken genutzt werden soll, ließe sich schon deutlich mehr streiten.
Allerdings kann man kleine externe USB-Isolatoren als Zwischenstecker problemlos kaufen, so dass es für die Fälle wo es notwendig ist, eine gute Lösgung gibt, ohne dass man das in jedes BMS mit einbauen müßte.
Mein Selbstverständis als Ingenieur ist nicht das "bestmöglichste" ( und damit in der Regel teuerste ) Produkt zu entwicklen, sondern ein Produkt, dass mit minimalem Ressourceneinsatz die gestellten Anforderungen erfüllt.
Dass das BMS über CVL, CCL und DCL den WR regelt kann, sollte eigentlich eine abssolute Selbstverständlichkeit sein und ist bei meinem BMS auch umgesetzt.
Unter Batterie-Management verstehe ich nicht, das System sich solange in Richtung eines unerwünschten Betriebszustandes bewegen zulassen, bis eine "Notabschaltung" erfolgen muss, sondern es aktiv auf den erwünschten Betriebszustand zu regeln.
Mit "Einstellungen" meist zu explizit CVL, CCL und DCL!?
Der WR sollte selbstverständlich noch eigene Limits und Fehlerschranken haben, die natürlich nicht vom BMS verändert werden können.
genau deswegen habe ich das "bastel bms vom newbie" nachgebaut, wie manch einer unfairerweise stuart bezeichnet
weil mir einfach die wucherpreise bei rec komplett an der realität vorbeigehen
nur um noch mal öffentlich klarzustellen das diy bms 4.9 von stuart läuft einwandfrei ohne probleme.
es gab natürlich ein paar fw updates die probleme hatten er hat die probleme aber immer schnell beseitigt
im prinzip ist es ein open bms und genau deswegen muss man seine leistung, wie du schon festgestellt hast, auch anerkennen.
menschen auf der ganzen welt haben das nachgebaut und betreiben es ohne zwischenfälle
ich finde das bms von dir sehr interessant und denke dass es durchaus enormes potential hat
sonst würde ich es auch bei mir nicht zum test verbauen wollen
sehr gute arbeit und vorallem sehr detailierte erklärungen, da merkt man das du schon einiges an erfahrung hast.
schade das man nur einen daumen hoch geben kann, du hast mit sicherheit 5 daumen pro post verdient 
Vielen Dank für das Lob.
Ich nehme das als Ansporn, es in ein paar Monaten dann auch praktisch unter Beweis zu stellen.
Es wird auch bei mir ganz sicher FW-Updates geben.
Solange nicht kontinuierlich an sicherheitskritischen Funktion rumgedoktort wird, sehe da inbesondere in einer Entwicklungsphase, in der das erste Mal in einem "fremden" System gearbeiet wird, keine Problem dabei.
Es geht ja gerade darum, das System weiter voranzutreiben und insbesondere weiter an der "Batterie-Diagnostik" zu arbeiten. Da werden mir fremde Zellen sicher noch neue Erkenntnisse liefern.
Mir fallen gerade noch zwei Punkte ein:
1.) Ich verwende am BMS im Moment JST PH Kontakte.
Wenn ich Kontakte und Kontaktträger bereitstelle und Dir eine Crimpzange leihen würde, könntest Du die Kabelsätze, insbesondere die jeweils 17 Leitungen für die Spannungsmessungen und die CAN-Kabel, dann selber crimpen?
2.) Wenn ich eine 200A Variante vom MOSFET-Schalter erstelle, würde ich auch gerne das Precharging optimieren.
Im Moment erfolgt dies dadurch, dass vor dem Aktivieren der Haupt-MOSFETs zunächst 33 Ohm zugeschaltet werden.
Eine rein kapazitive Last bis ~ 30000 uF kann man damit problemlos in der maximal möglichen Precharge-Zeit von ~ 2.5 s vorladen.
Mit dem Verhalten an einem WR bin ich aber noch nicht zufrieden.
Getestet habe ich das mit 5.5kW EASUN Geräten und dem Victron RS 48/ 6000, die haben jeweils ~ 15000 uF Cin.
Bei beiden ist das Problem, dass wenn der WR über den Hauptschalter am Gerät bereits angeschaltet ist, der WR schon innerhalb dieser 2.5 s einen "Start-Up-Strom" in der Größenordnung von 1-2 A zieht und dadurch am Ende der Phase die Spannung an den Eingangselkos noch so niedig ist, dass es dann doch zu so einem starken Inrush-Current kommt, dass zumindest bei niedrig und schnell gesetzten Stromlimits ein Überstrom-Event auftritt.
Man muss die Geräte für ein erfolgreiches Precharge im Moment also am Hauptschalter auf AUS stellen.
Ich werde den Precharge Widerstand wohl noch deutlich reduzieren müssen.
Wie handelst Du Precharge im Moment?
Kannst Du abschätzen welche Kapazität ( und welcher "Start-Up-Strom" ) am Batteriebus bei Dir heute und in Zukunft unterstützt werden muss.
Ein einzelnes BMS und damit eine einzelne Precharge-Baugruppe auf einem MOSFET-Schalter müßte ja in der Lage sein damit umzugehen.
Hast du einen extra Schalter? Ein Mosfet mit 2 Ohm Widerstand würde die max 25 A (bei 48 V) sicher für 2 s halten können.
Damit definierst du aber den Begriff, der ursprünglichen für BMS anderes definiert war, um. Ich kann dir das nicht ausreden, aber in sowas steckt die Ursache dafür, wenn Neulinge sich wundern, "warum ein BMS den Ladestrom nicht regelt, sondern abschaltet".
Du kannst gerne einewden, dass die Urväter des Begriffes das BMS hätten BPC nennen sollen. Battery protection circuit. Hättest du Recht. Hilft aber nix.
Aber selbst wenn: wie würdest du dann "BMS" abgrenzen?
Ja, aber im Moment ein PFET im SOT25 und 12x 2512 SMD-Widerstände.
Ich möchte idealerweise keine THT Komponenten, damit die Platinen praktisch einsatzbereit aus dem Lötofen kommen.
25 A über 2 Ohm sind 1250 W vs. (50 V)**2 / 33 Ohm = 75 W Peakbelastung jetzt.
Das wäre praktisch nur als externer Hochlastwiderstand machbar.
Dann müßte man eher schon wieder über ein kleines Schaltnetzteil, also eine aktive Precharge-Schaltung ( wie beim Inverter JK) nachdenken.
Das möchte ich aber gerne vermeiden.
Bei einem 1ph WR der 5 kW Klasse käme ich vermutlich schon mit ~ 20 Ohm hin.
Bei einem 3 ph WR wie z.B. den Deyes weiß ich im Moment garnicht, was die an Cin haben oder an "Start-Up-Strom".
Mach ne 2 Pin Steckverbindung. Und zwei Löcher , wo man was einlöten kann . Und die Hälfte deiner Widerstände. Dann geht alles. Von Kaltleiter über Glühbirne bis Hochlastwiderstand.
Mein Verständnis von BMS würde ich am "Management" festmachen.
Das ein BMS einem Ladegerät mitteilt, dass im Monent ein geringer Ladestrom sinnvoll ist, fällt für mich definitiv unter "Management".
Abgesehen von der Begriffsinterpretation sehe ich das aber ganz pragmatisch:
Was sind die Vor- und Nachteile:
- Die Kommunikation z.B. zwischen BMS und WR verursacht Zusatzmaterialkosten im BMS und WR von zusammen < 5 €.
- Dafür bekomme ich grundsätzlich die Möglichkeit, dass WR und BMS ihre Spannungs- und Strommessungen gegenseitig validieren können.
Das wäre für mich perpektivisch ( weil das im Moment vermutlich kaum Geräte umsetzen ) sogar der wichtigste Punkt, da ich damit eine "Fail-safe" Situation für praktisch alle Fehler im Bereich dieser Messungen erhalte.
Dass das BMS den WR nicht anweisen kann, viel zu hohe Spannungen auszugeben, also der WR zusätzlich unabhängige Limits hat, unterstelle ich hier. - Der Akku wird geschont, ohne dass das für den Nutzer nennenswerte Einschränkungen bedeutet
- Die praktische Nutzbarkeit von Akkupacks mit stark degenerierten /gealtereten Zellen kann durch die Regelung des WR durch das BMS verlängert werden.
( die Auffälligkeiten zum Ladende werden tendenziell immer größer ) - Ein potentielles Abschalten bei hohen Strömen und damit hoher Belastung für den Schalter wird vermieden
// Unterm Strich also ein erheblicher Mehrwert für den Nutzer und damit für mich eigentlich selbstverständlich.
Das ist wahrscheinlich ein guter Kompromiss. Danke!
Wow! Interessantes Projekt und tolle Leistung - Hut ab, @nimbus4!
Ich kann da im Detail nicht mitreden - auch wenn ich grundlegende Elektronikkenntnisse und Erfahrungen habe - aber die Details des BMS-Designs sind mir noch fremd.
Div. Lötkolben habe ich auch schon 40+ Jahre in der Hand und etliche Komponenten an Halbleitern, ICs, Trafos, Kondensatoren etc. etc. - baue meist div. Netzteile oder Induction Heater, HV-Komponenten bis Punktschweißgeräte. Grundsätzlich bin ich ein Freund von 'keep it small and simple' - das reduziert auch die Fehleranfälligkeit.
Wir vertrauen alle auf die großen BMS Hersteller, aber kaum einer weiß (oder versteht) wie diese designed wurden, wie die Redundanz bei kritischen Komponenten ist (oft wohl Null) und wie die fail-Raten so sind. Das gleiche gilt natürlich auch für die Zellen selbst, aber die wird wohl niemand hier selbst entwickeln und bauen wollen 
Dein Design, nimbus, klingt aber wirklich sehr durchdacht und versiert. Bin gespannt wie es hier weitergeht 
Aber du ubersiehst eines: den "Missbrauch" einer Einheit, die NUR für Sicherheit des Akkus zuständig sein soll. Die über den Bus, über den du ausliest, parametrierbar ist. Und somit sabotierbar.
Und das nur deswegen, weil du dem BMS nicht traust, machst du es verwundbarer, wie es schon ist.
Wie oft hast du schon davon gehört, dass die Spannungsmessung eines BMS ungenau geworden ist?
Du siehst mich da so uneinsichtig, oder als Hardliner, wie du auch einer sein kannst.
Für mich ist das wie der Industriekletterer, der mit seiner Sicherungsleine die Werkzeugkiste hochzieht.
Ich habe das in meinen Anlagen, die ich im anderen Faden beschrieben habe, so gelöst:
Ich brauchte etws 30 Digitalausgänge, etwa 10 hochgenaue und 10 gewöhnliche Analogeingänge.
Dazu habe ich zwei verschiedene Karten aus dem Nationalsortiment herausgesucht. Eine mit den hochgenauen Wandler und ein paar digitalen, eine mit normalen analogen und vielen digitalen. Also verschiedene Typen, die erwartbar nicht einen gleichen Fehler bekommen können. Jeder dieser Karte hat ein extra Spannungsnormal drauf, als Auslesebaren kalibrator. Die waren durch unsere Verschaltung während einer Selbsttestphase über Kreuz verbunden und auslesbar. Zusätzlich ein hochgenauen 5 V Spannungsnormal IC auf unseren Platinen.
5 Normale , die ich vergleichen konnte. SO habe ich Genauigkeits-Sicherheit gemacht. Nicht durch Mitbenutzung, sondern durch Redundanz.
PS: das nicht eines diese rund 500 normale jemals weggelaufen ist, spielt keine Rolle: ich hätte es erwischt.
Diese Aussage kann ich mir nur durch ein fundamentales Missverständniss darüber erkären, was bei der Kommunikation zwischen BMS und WR über CAN im Detail passiert.
Bezogen auf das Pylontech/Victron/SMA Protokoll sieht das so aus, dass der WR mit typ. 1 Hz eine Art heartbeat ( ID 0X305 ) an das BMS sendet und das BMS mit einer Reihe von Datenpaketen antwortet.
Das ganze CVL, DCL, CCL, ... läuft im wesentlichen über ein einziges Paket mit ID 0x351
Die Pack-Strom- und Spannungsmessungen vom BMS wird in einem Paket mit ID 0x356 geschickt.
Wenn nun der WR seine Strom- und Spannungsmessungen mit denen aus Paket ID 0x356 vergleicht und bei einer zu großen Abweichung jeglichen Stromfluss zum/vom BMS unterbricht, hat das keinerlei schädliche Auswirkung auf das BMS.
Wenn kommt es zu einer "falsch positiven" Abschaltung, bei der man natürlich über die Konsequenzen in der konkreten Anlage diskutieren könnte. Das hat dann aber nichts mehr mit BMS-Sicherheit zu tuen.
Der WR hat über diesen CAN bus keinen Zugriff auf irgendwelche Einstellungen des BMS! Warum sollte er auch?
Man könnte jetzt eine "Denial of Service" Attacke gegen das BMS konstruieren, in dem man es mit CAN Nachrichten bombadiert.
Erstens werden durch HW Filter sowieso nur die IDs überhaupt zum MCU durchgereicht, die erwartet werden, und zweitens ( bezogen auf mein BMS ) würde man wenn überhaupt nur den ESP32 "überlasten" können, während alle primären Schutzfunktion unabhängig davon in HW ablaufen.
Deine Aussage ist also schlicht nicht haltbar.
Die Ingenieure bei Texas Instruments haben bei dem AFE, das ich einsetzte, immerhin die Notwendigkeit gesehen eine ganze Reihe von Schutzfunktionen einzubauen:
Insbesondere eine Plausibilisierung gegen "Steckenbleiben" des Multiplexers und eine Möglichkeit die Spannungsreferenz gegen eine zweite zu plausibilisieren.
Ob das aus unmittelbaren Zuverlässigkeitsanalysen der analogen Halbleiter oder mehr aus "pro forma Compliance" zu "Functional Savety" Prinzipien erfolgt ist, kann ich nicht mit Gewissheit beantworten.
Das Ganze hat aber auch noch eine andere Ebene: Wenn ein solches IC solche Schutzfunktionen anbietet, ich sie aber nicht nutze und es zu irgendeinem Zwischenfall kommt, komme ich ganz schnell in die Situation, in der man mir mindestens Fahrlässigkeit unterstellt.
Ich möchte mit einem Juristen keine Diskussion darüber führen, wie wahrscheinlich das "Steckenbleiben" eines Multiplexers ist.
Bei der gegenseitigen Plausibilisierung der Messungen zwischen WR und BMS schlage ich im Grunde das Gleiche vor. Das "Überkreuz-Verbinden" erfolgt nur nicht annalog sondern digital über den CAN-bus.
ich habe glaube ich sogar eine jst crimpzange irgendwo rumliegen wenn ich sie noch finde, habe schon einige jst 2.0 für das diy bms gecrimpt das ist elendes geschäft
ich hoffe deine sind 2,5 die gehen deutlich besser. ich krieg das crimpen aber auf jeden fall hin sind ja nur 17x 4 = 68stück 
zum vorladewiderstand
muss ich mal schauen wo ich meinen hin hab, welcher das genau ist.
auf jedenfall verdampft bei mir ein teil von dem nh kontakt wenn ich nicht vorlade, das hab ich einmal probiert seit dem lade ich immer vor. das system war aber schon seit über nem jahr nicht mehr komplett stromlos
mein sunny island hat mega viele elkos drin
da hab ich mal ein bild gemacht
ich sehe das genau so und hatte noch nie bauchschmerzen deswegen. weder beim diy bms noch beim jk oder seplos bms.
wenn man über den canbus das bms zum absturz bringen kann oder einstellungen verändert werden (sofern das überhaupt technisch möglich ist) dann ist das bms schlecht entwickelt worden
Ich habe deine weiteren Ausführungen darüber gelesen und stimme dir zu !!
Ich weise weiterhin darauf hin, zur Kenntnis für alle, dass ich dein Projekt für ausgezeichnet halte, das fortschrittlichste Konzept was ich je gesehen habe. Alle meine Beiträge sind konstruktiv gemeint.
Entweder um Alternativen aufzuzeigen, oder Vorschläge zu machen, oder indirekt zu hinterfragen, damit du deine Sicht erklären kannst.
Wenn in in grundsätzlichen Dingen abweiche, heißt das immer noch nicht, dass ich deines für schlecht halte. Ich biete nur eine andere Sichtweisen an, als Denkanstoß.
Ich habe überhaupt kein Problem mit "scharfer" sachlicher Kritik. Ich sehe das als Training, um meine eigenen Argumente zu "schärfen" und im Zweifelsfall auch zu überdenken.
Dieses Beispiel zeigt ja anschaulich, dass deine Bedenken dazu beigetragen haben, hoffentlich auch für andere zu veranschaulichen, was bei der Kommunikation zwischen WR und BMS stattfindet und was nicht.
So etwas ist durchaus erwünscht.
Wenn ich "bestimmt" antworte, möchte ich das als gegen das vorgetragene Argument, nicht gegen die vortragende Person oder die Tasache, dass das Argument vorgetragen wurde, verstanden wissen.
PH sind leider 2.0 mm, XH wären 2.5 mm.
Die offizielle Zange für PH ist die WC-240
Das klingt für mich als wäre Precharging bei Dir im Moment ein rein manueller Vorgang.
Der Hintergrund, warum das meines Erachtens automatisch ablaufen sollte ist, dass von einem BMS in der Regel verlangt wird, dass es zumindest optional ein Auto-Recovery für Überstrom-Abschaltungen bietet. Dafür muss das BMS dann selber ein Precharge anstoßen können.
Weißt Du ob alle 18 großen Becherelkos, die auf dem Bild zu sehen sind, auf der 48V Schiene sitzen, oder hängen einige davon am 400V HV-Zwischenkreis?
Bei 63 V Typen würde ich auf mindestens 5000 uF pro Elko tippen. Das 18x wäre schon heftig.
habe jetz meinen widerstand gefunden sind 2x5w 220ohm paralel also 10w 110ohm würde mit sicherheit auch 5w reichen denn die 2x5 werden nur minimal warm.
mit dem überbrücke ich ca 10 sek die nh sicherung funktioniert sehr gut aber wie du schon festgestellt hast muss bei meinem victron mppt der schalter auf aus sein sonst läuft der mit an und zieht die spannung wieder runter
sorry aber das mache ich nicht
besser wäre wnn man fertige kabelsätze kaufen könnte
sicher bin ich nicht aber ich glaube die sitzen alle an 48v weil da oben die massiven busbars verlaufen
Gibt es dein Design irgendwo auf Gitlab / Github oder so? Oder kannst du ein PDF von der Schaltung einstellen? Mit was hast du die Leiterplatte gezeichnet?
Wenn man annimmt, dass beim Precharging mindestens eine RC-Zeitkonstante vergangen ist, würde dass für maximal 45 mF bei Dir sprechen.
Das werde ich dann man als Richtwert im Hinterkopf behalten.
Nach 8 Kabelsätzen habe ich inzwischen auch die Nase voll vom manuellen Crimpen.
Ich werde dann mal schauen, welche Optionen es gibt, zumindest vorgecrimpte Kabel zu kaufen.
Eine größere Menge komplette Kabelsätze möchte ich im Moment noch nicht fertigen lassen. Perspektivisch müsste das aber natürlich irgendwann kommen.