meint ihr es macht Sinn einen ds18b20 zwischen 2 LFP Zellen zu packen?
Kosten wird das fast nix.
Die Epoxy-Spacer gibt es ja auch in 5mm oder 6mm Stärke.
Da kann man dann einfach einen Schlitz reinsägen und dann die ds18b20 einfach einlegen.
Für das Monitoring reicht ja auch ein einfacher ESP*
Vom Aufwand her ist das überschaubar und verpressbar bleiben die Zellen ja auch.
Aber die Gretchenfrage ist: Ob sich die Zellen beim Laden entsprechend in den Schlitz der Epoxy Trenner blähen und durch das Gehäuse der ds18b20 ja dann vielleicht doch die Isolierung langfristig beschädigt wird...
Hallo,
warum willst du einen digitalen Temperatursensor verbauen? Gibt es BMS, die diese Daten verarbeiten? Die Sensoren im Transistor Format gibt es mit 3,86 mm Stärke:
Kann mir nicht vorstellen, dass die Akkus in den Schlitz hinein “blähen”. Dazu ist die Akku Hülle zu steif. Wenn es soviel Druck geben sollte, dass die Bleichhülle an so einem schmalen Schlitz ausbeult, dann dürfte das Sicherheitventil längst geöffnet haben.
Smd device eines (10 kOhm) etwa 0,5 mm dick. Vermutlich gibt es auch die DS als SMD, ab 100000 stk.
Den kann man versenken und eine Bahn für Draht, CU Lack, fräsen, sägen, ritzen und wieder füllen.
Aber das ganze lohnt nicht wegen des geringen Temperatur Unterschiedes. Es reichen doch Hausnummer 5 Grad.
Einfach an den Plus Pol und fertig. Sonst müsste man die Zellen noch thermisch isolieren für wissenschaftliche Zwecke;-) Wobei ich sowieso für Kork bin.
Sicher ist erstmal, dass ein akku als ganzes, mit Gehäuse, eine Zeitkonstannte von mehreren Stunden hat. Ich sehe bei meinen Akkus 4 bis 5 Stunden, der kürzeste Wert war kürzlich jemand mit seiner Heizung mit 2 Stunden, die natürlich besser “angekoppelt” ist.
Das muss man erstmal als ganzes bezrachten: die Wärme Widerstände von Gehäuse aussen bis Akkukern, gegenüber der aufzuheizenden Masse. In meinem Falle eben von aussen durchs Holzgehäuse, im Heizungsfall innen am Akku.
Die spannende Frage ist tatsächlich: welchen Wärmewiderstand hat der Akku auf dem Weg von Aussenfläche nach Innenkern?
Das würde nämlich über die Zeitkonstante entscheiden, die der Akku hat.
Ehrlich gesagt: ich weiss es nicht, und habe nur ein unsicheres Gefühl.
Bisher war die Denke der (Fach)Leute, dass man innen messen muss, bevor man das laden freigibt, und aussen für due Entscheidung das laden zu stoppen.
Das genau hat damit zu tun, welche Temperatur Differenz da auftreten kann.
Es hilft nichts: einer muss das mal messen, um genaueres zu sagen. Innentemperatur und Außentemperatur während aufheizen oder abkühlen. Steht jetzt bei mir im todo.
Ich wage zu bezweifeln, dass eine merkbare Temperatur Erhöhung einen Effekt detektieren kann, der noch zu stoppen ist. Und der sich aber von “normalen” Temperaturerhöhungen genügend abhebt, um als unnormal detektiert zu werden.
Vielleicht können unsere Grossanwender mal dazu schreiben, ob sie Ausfallverläufe kennen.
Ich dacht nur an die schleichende Erhöhung des Innenwiderstands, der durch erhöhte Erwärmung detektierbar sein sollte, schon lange bevor etwas "durchgeht".
Ich weiß gar nicht, was noch alles passieren kann.
Die Erhöhung des Innenwiderstand siehst du bei hohem Strom auch in den Spannungen. Da könnte ein BMS Analysen machen, hab ich aber noch nirgens gesehen. Unser Fori @nimbus4 hat sowas drin, glaube ich
Den Innenwiderstand könntest ja laufend überwachen. Hat nur leider auch die Last etwas Einfluss darauf, nicht nur der aktuelle Betriebszustand des Akkus.
Typischerweise sieht ein Akku, an dem ein WR angeschlossen ist, AC/Ripple-Ströme ( z.B 100 Hz bei einem 1ph WR ) . Diese Ströme verursachen eine Ripple-Spannung. Misst man beides synchronisiert, kann man daraus einen Widerstand ableiten. Bei 100 Hz misst man einen ähnlichen Widerstand wie die klassischen Zellwiderstandsmessgeräte bei 1 kHz, nämlich im wesentlichen einen ohmschen Widerstand, also den Widerstand insbesondere aller Metallteile im Messpfad. Das habe ich beim mir implementiert, um die Qualität der Übergangswiderstände der Zellverbinder zu überwachen. Die typische Alterung der Zelle ( SEI-Wachstum → größeres Überpotential ) sieht man da aber eher weniger. Dafür könnte man die Reaktion der Zellspannung auf Lastsprünge im sub-Hz Bereich heranziehen ( z.B. Herdplatte, Mikrowelle, Waschmachine schaltet an/aus ). Das steht bei mir noch auf der TODO-Liste.
warum willst du einen digitalen Temperatursensor verbauen? Gibt es BMS, die diese Daten verarbeiten?
Warum denn nicht ?
Wenn es die Technik hergibt, kann man das auch vernüntig machen.
Ich habe ähnliche NTC drin
Ist mir zu ungenau.
Mit einem ESP kann man zahlreiche DS18B20 abfragen und dann zentral auswerten.
Die Sensoren im Transistor Format gibt es mit 3,86 mm Stärke
Es gibt noch DS18B20U
Alternaitv könnte man auch einen BMP280 verwenden.
Der wird oft direkt auf einem Mini-Board geliefert.
Hat dann aber auch ne "Aufbauhöhe"
Ich denke die Hauptaufgabe wird hier sein, um die Aufbauhöhe herum zu arbeiten und nicht der Sensor an sich.
Ob man jetzt eine Epoxy-Platte dicker ausführt um dann eine Fräsung für den Sensor und das Kabel zu machen, oder ob man ein anderes Material dafür nimmt ist wohl gleich. Auch da muss man dann das Kabel führen und den Sensor platzieren.
Es könnte noch der Fehlerfall einer defekten Zelle (die sich mehr aufwärmt) früher auffallen.
Dann müßte aber sowieso jede Zelle einzeln überwacht werden.
Genau darum geht's es bei meiner Idee: Einzelnes Zell-Monitoring
Zusätzlich kann man ja auch noch oben die Temeratur abnehmen. Aber Focus liegt bei meinem Gedanken in der Zellmitte.
Und wenn es Abweichungen "außerhalb der Norm" gibt, kann ma ja das BMS trennen lassen, bevor schlimmeres passiert.
Edit:
Hab mal anders gesucht und auch was gefunden:
Da werde ich dann mal nachfragen.
Vielleicht sind diese Dinger ja für unsere Zwecke nutzbar
Wäre dann zwar kein DS18B20, sondern ein PTC, aber dies erscheint mir deutlich praktischer
:
