Bügelhöhe 25 mm¹ war für mein 4×1×60 mm¹ 1050-W7 Aluminium zu wenig Flex.
Bügelhöhe 47 mm¹ reicht nach meinem Geschmack, damit die horizontale Bewegung des Zellpools wenig Kraft auf den Verbinder überträgt.
PS Ich spare bei PLA durch eine 15 %ige Gyroid-Füllung und presse zwischen zwei Stahlplatten.
Busbars aus alu? Im ernst?
Hallo cj0, hast schon welche hergestellt? Wie gut hat es funktioniert und wie ist das ergebnis geworden?
Hallo erri, ich habe nur 1 Muster Zellverbinder hergestellt.
Mit Bügelhöhe 25 mm war das Ergebnis für mich zu starr/steif. Danach habe ich noch ein neuer Pressform gedruckt. 3D-Druckbett ist begrenzt auf 220 mm. Deswegen Bügelhöhe 47 mm statt 50 mm. Mit Bügelhöhe 47 mm ist für mich das Ergebnis brauchbar mit das 4×1×60 mm¹ 1050-W7 Aluminium.
Die Bilder: Flexible cell interconnect press form, h=25mm, strip h=4 w≤60; for Rept CB75 by cj1 | Download free STL model | Printables.com und Flexible cell interconnect press form, h=47mm, strip h=4 w≤60; for Rept CB75 by cj1 | Download free STL model | Printables.com
Die Kontaktflächen der Zellen sind ja auch Alu, ist also für die Busbars Materialpaarungsmäßig die beste Wahl. Blanke Cu sind da nogo, müssen verzinnt sein oder Cupal Zwischenscheiben verwenden.
So? Aus elektrischer Sicht wohl eher nicht.
Ich hab das was von Oxidschicht gehört. Vor allem dann, wenn du auch noch mehrfach alu auf alu stapelst.
Das habe ich zu Beginn der LiFePo Zeit auch gelesen.
Etwa vor 5 Jahren zum letzten mal.
Als die Leute noch 5 mm starke starre Verbinder benutzt haben ja auch nicht schlecht.
Seitdem bauen alle Alu-Kupfer mit Zinkpaste und habe anscheinend keine Probleme… vor allem dann, wenn es weiche Verbinder sind.
Schön zu hören, daß es funktioniert hat und danke für den Upload/die Bilder.
Damit die form beim pressen nicht so stark beansprucht wird, sollte sie gleichmässig auf der ganzen länge aufliegen. Also z.b. 10mm starke stahlplatten beilegen, die mindestens so lang wie die pressform sind (aber du hast ja oben was von platten geschrieben). Und ein bischen fett/sprühöl oder sowas machts auch leicher.
Gruß Erwin
Wenn ich noch eine Bitte äußern darf: die Limit des Bügelhöhes erhöhen von 50 biss auf 60 millimeter.
PS In die OpenSCAD Editor habe ich dies schon geändert...
Das Modell wird besser mit teilweise verschlossen Seite.
Damit lauft das Aluminium besser gerade.
Mit die zwei rote Dreiecken markiert meine ich:
Nicht so gerade ist hier zu sehen:
Also ich finde die Idee sich selbst Busbars zu biegen und dafür dann auch noch elaborierte 3D Formen zu erstellen durchaus als interessant.
Aluminium wäre für mich hier nicht das Material meiner Begierde und ich habe meine Busbars mit Kabelschuhen und 16mm² Leitungen selbst gemacht. Aber bei HV brauche ich auch keine 300 Ampere 
Gute idee 
Kommentare ins .scad Datei helfen um heraus zu finden, wo ich diesen extra Rand hin kriege.
Irgendwo in module lowerbusbarmitrand() denke ich.
Ein Dreieck ist in OpenSCAD schwierig, deshalb habe ich einen aufstehenden Rand hinzugefügt, um den Metallstreifen besser zu führen (STL):
Mein letzter Druck kommt jedoch nicht ganz gut raus.
Hallo, es gibt eine neue version, dort ist dieser fehler behoben.
Ausserdem:
Gruß, Erwin
Gelöscht.
Bügelhöhe 59 mm bringt so viel mehr Flexibilität im Vergleich zu 47 mm. Mit diesem Presseergebnis bin ich ein zufriedener Mensch:
