120s+ BMS für HV-Akku

Das habe ich so noch nicht gehört. Und das würde eher der Verwendung einer Stirnplatte auch widersprechnen.

Wobei die Holzplatten teilweise nicht nur schrägstehen, sondern die Zellen gleich mit. Heisst die Stirnplatten haben Schräge in der gleichen Richtung.

Das technische Problem ist nicht nur die Zyklenzahl. Man ist nicht umsonst von Kunststoffbändern weggegangen…. das waren ein oder zwei Brände, von denen ich Berichte gesehen habe (einmal allerdings ohne Strinplatten.

Das problem ist: Das Kunststoffband ist an einer Seite mit dem Spanner zusammengezogen, musste also beim Aufbau der Spannung um die Stirnplatte herumrutschen. Deswegen ist die Spannung auf den beiden Seiten nicht gleich. Zum zweiten sehe ich genau das als problem, was du absichtlich gemacht hast: Dich an die zu erwartende Form der Zelle anzupassen. Davon habe ich noch nichts gelesen. Ein weiteres problem von bändern ist, dass ihre Spannung langsam nachlässt (Kriechen).

Das ganze ist imho eine sehr unschöne Situation , denn einfach Spannband weg und Stangen drum kannst du nicht so einfach machen, letztens hat das einer versucht und festgestellt, dass die Zellen alle etwas Innendruck hatten und sich beim Entlasten aufgebläht haben. Und das sah mit den Verbindern garnicht gut aus.

Dazu also die Idee, extra für dich: zweiten Satz stirnplatten drum, die seitlich überstehen, Gewindestangen dran, und dann das ganze ohne Lösen der Bänder in Massen spannen/ justieren. Was wiederum das Schrägstehen der Zellen nicht löst, aber immerhin.

Ich will das nicht schlimmerreden als es ist, aber: Man ist aus gutem Grunde von Bändern weggegangen.

Der Druck auf die Zelle ist dort am höchsten, wo sie sich am stärksten ausdeht. Eine Platte, deren Druck nur über einen schmalen Bereich ausgeübt wird, kippt zu einer Seite weg, wenn der Druck nicht exakt über der richtigen Stelle ausgeübt wird.

Dass sich die 16s-Module etwas verbiegen, spielt keine große Rolle - es reduziert sogar die radiale Belastung auf die Polanschlüsse der Zellen. Wie man hier sehen kann, sind hier starre Zellverbinder im Einsatz. Bei flexiblen würde sich der Verbinder entsprechend seiner Dehnbarkeit anpassen.

Nicht zuletzt ersetze ich diese Zellen schon im Februar gegen neue. Falls wer 8 x 16s brauchen kann, darf sie gerne abholen.

Das ist, mit allem Respekt, unlogisch. bzw. der letzte satz ist richtig. Bei dir dürften die Polanschlüsse durch die Geometrie und die Verformung ziemlich unter seilichem Druck stehen. Und ich erinnere mich an eine Belastbarkeitsgrenze von 500 N seitlich.

Sorry, steife Verbinder gehen für mich garnicht. Die SOC Ausdehnung der Zellen geht bei jedem Zyklus über die seitlicher Verformung der Pol-Isolation.

Wie man sieht, kenne ich auch die Verbesserungsmöglichkeiten. Das, was du hier kritisierst war mein erster Versuch. In der Zwischenzeit habe ich 1MWh an Speicher gebaut und nur der Prototyp sieht so aus :wink:

Deti, ich habe das schon verstanden, und sehe ja auch die bessere/gute Ausführung im gleichen Bild. Ich mache auch kein Katastrophenszenario oder sonstwas.

Ich nehme dich bei deinen eigenen Worten:

Und ich wage eben nur anzumerken: Ich würde das nichtmal bei 48 V so lassen.

Dann zeig’ doch mal, wie das bei dir aussieht! Ich bin gespannt…

Ich habe nichtmal 48 V, sondern 24 V. Nur 100 Ah.

Holzgehause, Stirnplatten, 2 mal M4 Stangen , oder wars m5?

Weiche Verbinder aus 16 qm Flex und Kabelösen, verlötet. Silikon Bmsleitungen, zum Kabelbaum zusammen, da im Fahrzeug.

Denke hier wird zuviel Energie bez. Verspannen der Zellen reingesteckt.
Wenn man den ganzen Berichten glauben Schenken kann, ist diese Verspannung nämlich nur für die ersten paar Zyklen wirklich relevant, für den weiteren Betrieb ist’s dann aber egal ob die Zellen verspannt sind oder nicht, das hat auf die Zyklenzahl keinen weiteren Einfluss.

greets

Das habe ich so auch oben gesagt. Es gibt hier nur ein Argument, warum ich das bei allen weiteren Packs besser gemacht habe: Starre Zellverbinder üben bei nicht ausreichender Kompression einen Druck auf die Polanschlüsse der Zellen aus. Das muss ja nicht sein. Deshalb habe ich einerseits flexible Zellverbinder genommen und andererseits die Verspannung verbessert.

Da haben wir auch hier auf dem board aber andere Erfahrung. Zellen, deren Verspannung und verbinder gelöst werden, beulen spontan auf. Anscheinend ein geringer ständiger Uberdruck in der Zelle. Anscheinend aber auch nicht in jeder Zelle. Meine Zelle bauen auch eine halbwegs gleichbleibenden Druck auf, auf den Spannschrauben.

… und jetzt sind auch die unteren vier Reihen erneuert. In Summe sind das 2 x 150Ah x 128 Zellen - also rund 120kWh.

Die alten Zellen baue ich gerade in meinen 150kW CCS-Charger ein:

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Ich klinke mich hier mal ein:

Wichtig: HV Speicher sind aufgrund der Spannungen nicht ungefährlich. Zum thema Zellchemien würde ich LFP Zellen aus Sicherheitsgründen bevorzugen (nichts gegen Second Life von Fahrzeugbatterien, aber ich habe berufsbedingt schon öfters gesehen, was passiert, wenn man NMC Zellen versehentlich Kurzschließt - und ich rede hier von 4695er Rundzellen und Prismatischen rauf bis ca 150Ah, also nicht Akkuschrauber Größe). Zusätzlich sind in Ö gemäß OIB Richtline 2 von Mai 2023 Speicher bis 100kWh genehmigungsfrei bzw feuerbehördlich problemlos wenn ein paar punkte beachtet werden (Thermal Runaway siehe IEC 62619)

Inzwischen baue ich den 3. HV Speicher:

Es gibt fertige BMS zu kaufen auf Alibaba für CAN Kommunikation passend zu deye, Goodwe usw (eigentlich entsprichts der Pylontech CAN Kommunikation) fertig verbaut in einem 19 Zoll Gehäuse, kosten ca 1000€ inkl. DDP Fracht nach Europa und funktioniert. Jede Slave Box a 16 Zellen hat 4 Temperaturfühler. Auch kann man je nach Wechselrichter die Einzelnen Zellspannungen bzw. Min und Max und auch die Temperaturen sich anzeigen lassen.

Bisher habe ich einen 96S Speicher mit 314Ah –> ca 96kWh und einen 112S mit denselben Zellen gebaut. Demnächst folgt ein weiterer mit 96 Zellen. Weiter rauf bis ich glaube 288 Zellen geht mein BMS. Da liegen wir dann bei 921.6V Nennspannung bzw 1050V Vollgeladen. Zum Thema gewicht: der 112S Speicher liegt bei etwa 700kg, der 96S Speicher bei etwa 600kg.

Ich habe bisher immer in Aluminiumprofilrahmen das ganze eingebaut und die Modulblöcke mittels geeigneten Faserverstärkten Klebeband mit Epoxizwischenscheiben geklebt und die Zellen nicht verpresst. Prinzipiell ja, es gehen etwa 20% der Lebensdauer / Zylklen verloren. aaaber: bei 96kWh und 8000 Zyklen sinds halt 6.000 Zyklen a 460.800kWh aus dem Akku. Bei Anschaffungskosten von etwa 8.000€ (ca 6.000€ für die Zellen, 1.000€ BMS und 1.000€ Rahmen, Gehäuse, Sicherungen, Stecker, leitungen…) bei einem 96kWh Akku kostet mir dann eine kWh 0,017€ aus dem Speicher. Mein Wirkungsgrad (PV Eingang / Speicher / WR AC Ausgang) liegt bei etwa 92%.

Da ich die Batteriemodulproduktion bei einem deutschen Fahrzeughersteller und auch bei einem LFP Speicherhersteller sehr gut kenne (beruflich damit zu tuen) würde ich sagen ein sicherer DIY Bau eines HV Speichers ist möglich wenn man mit ordentlicher Sorgfalt dazu ran geht, Isoliertes Werkzeug bzw Schutzhandschuhe (am besten beides) verwendet.

Bei dem Foto wo man innen rein sieht: die Kabel wurden anschließend noch sauber gebündelt, die Boxen befestigt. Das war im Zuge eines Tests um alles zu überprüfen bevor wir hier weitergearbeitet haben.

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