Split Klima - Umgang mit der Vakuumpumpe

Split Klima - Umgang mit der Vakuumpumpe

Das Evakuieren einer Anlage ist ein kritischer Vorgang, bei dem so einiges schief gehen kann. Hier gibts alle wichtigen Hintergrundinfos, damit dieser Prozess sicher funktioniert.

Sinn und Zweck des Evakuierens

Eine Anlage wird aus 2 Gründen evakuiert: Erstens dürfen keine Fremdgase und Luft im Kältekreislauf sein. Zweitens muss Feuchtigkeit möglichst komplett entfernt werden.

Beides ist wichtig, damit der Kältekreislauf optimal funktioniert, also z.B. die Effizienzwerte der Anlage erreicht werden. Weiterhin kann es ein Sicherheitsrisiko sein, wenn sich Luft im System befindet, weil dann die Drücke in einen Bereich steigen können, die kritisch sind. Feuchtigkeit kann zum Problem werden, weil sich hierüber Säuren bilden, die Teile des Kältekreislaufes schädigen kann. Auch kann Feuchtigkeit im Winter ein Problem werden, wenn diese z.B. im Expansionsventil friert. Dann fällt die Anlage im Winter aus.

Wie Vakuum das Wasser entfernt

Feuchtigkeit im Kältekreislauf liegt in der Regel nicht in flüssiger Form vor. Es geht vielmehr um die Feuchtigkeit, die in der Luft gebunden ist. Mit der Luft, die man aus dem Kältekreislauf zieht, geht schon ein Großteil der Feuchtigkeit aus dem System. Den letzten Rest bekommen wir über einen physikalischen Effekt heraus: Ab einem gewissen Unterdruck fängt das Wasser an zu sieden. Es verdampft also. Dabei vergrößert sich das Volumen stark, aus 1ml Wasser werden bei 1mbar (abs) etwa 1350 l Gas. Das entstehende Gas kann die Pumpe dann abpumpen.

Damit Wasser siedet, müssen wir den Dampfdruck von Wasser erreichen bzw. unterschreiten. Der Dampfdruck hängt von der Temperatur ab. Hier ein paar Werte zur Orientierung:

• 25 Grad - 31,7 mbar
• 20 Grad - 23,4 mbar
• 15 Grad - 17,1 mbar
• 10 Grad - 12,3 mbar
• 5 Grad - 8,7 mbar
• 0 Grad - 6,1 mbar

Hier zeigt sich, dass wir bei 20 Grad die 23,4 mbar Absolutdruck erreichen müssen, damit das Wasser zu sieden anfängt. Eine Vakuumpumpe, die nur 50mbar schaffen würde, kann den Kältekreislauf nicht entfeuchten.

Die Entfeuchtung des Kältekreislaufes braucht Zeit. Je niedriger die Temperatur ist, um so schwieriger ist dieser Prozess und um so länger dauert es. Weil verdampfendes Wasser der Umgebung viel Wärme entzieht, können die Rohre deutlich kälter als die Umgebung werden. Im ungünstigen Fall kann das Wasser sogar einfrieren, dann dauert die Entfeuchtung noch viel länger. Generell wird empfohlen, Kältekreisläufe nur bei Temperaturen über 10 Grad zu evakuieren.

Im Sommer kann eine Anlage bereits in 15min hinreichend entfeuchtet sein, bei 10 Grad kann es aber durchaus auch 45-90 min dauern.

Druckangaben im Vakuum

Druckangaben im Vakuum können etwas verwirren. Einerseits spricht man vom Unterdruck. Hier ist der Bezugswert der Luftdruck. Der Normal-Luftdruck liegt bei 1013,25 mbar auf Meereshöhe. Je höher man sich befindet, um so geringer ist der Luftdruck. Der Luftdruck schwankt auch stärker, je nach Wetter.

Für unseren Zweck ist es ungünstig, mit Unterdruckangaben zu arbeiten. Bei einem Tiefdruckgebiet hätte man z.B. 970 mbar Luftdruck, da läge das absolute Vakuum bei -970 mbar Unterdruck. Bei einem Hochdruckgebiet von 1060 mbar läge das absolute Vakuum hingegen bei -1060 mbar. Es macht wenig Sinn, sich auf so eine schwankende Basis zu beziehen.

Besser ist es, mit absoluten Druckangaben zu arbeiten. 0 bar absolut wäre absolutes Vakuum. Absolutangaben werden typisch mit mbar (abs) angegeben, teilweise auch mit bara oder mbara.

Neben mbar wird für den Vakuumbereich auch Pascal (Pa) und Micron verwendet. Hier einige Umrechungsbeispiele:

• 1mbar = 100 Pa = 750 Micron
• 2mbar = 200 Pa = 1500 Micron
• 10mbar = 1000 Pa = 7500 Micron

Persönlich finde ich Pascal am Sinnvollsten, damit ist man im metrischen System und muss nicht mit Kommastellen agieren, wie man es bei mbar tun müsste.

Luftdruck wird oft in Hektopascal (hPa) gemessen (Hekto = 100). 1000 hPa entspricht 1000 mbar.

Vakuum messen

Leider ist es so, dass sich alle preisgünstigen mechanischen Vakuummeter prinzipbedingt auf den Luftdruck beziehen. Sie können also nicht den Absolutdruck messen, sondern nur die Abweichung vom Luftdruck. Zeigen die z.B. -1000 mbar an und der Luftdruck liegt bei 1001 mbar, hätten wir die 1mbar abs erreicht, ist der Luftdruck hingegen bei 1060 mbar, haben wir gerade mal 60 mbar abs erreicht. Wir haben damit Messgeräte, die je nach Luftdruck variieren. Damit ist eine Aussage, welchen Absolutdruck man erreicht hat, nur schwer möglich. Wir bräuchten mindestens noch ein Barometer, um den aktuellen Luftdruck zu kennen. Selbst dann kann man mit solchen Geräten auf typisch +- 20mbar genaue Aussagen treffen.

Weil wir beim Evakuieren recht genau wissen müssen, wo wir im Bereich von 0-20 mbar angekommen sind, sind die mechanischen Vakuummeter eigentlich nicht geeignet. Wir sind hier einfach zu ungenau. Eine Aussage, ob man unter 50mbar angekommen ist, ist in Kombination mit einem Barometer noch möglch. Zu viel mehr reicht es aber nicht.

Mechanische Absolutwert-Vakuumeter liegen preislich bei > 800 Euro. Hier helfen uns die elektronischen Vakuummeter weiter, die preislich ab 150-200 Euro beginnen. Ein weit verbreitetes Gerät in Deutschland ist das Testo 552. Damit lassen sich dann sehr genaue Aussagen machen, welchen Absolutdruck man erreicht hat. Es misst im Bereich 0-20 mbar.

Monteureinheiten kann man für die Bewertung von Unterdrücken komplett vergessen. Analoge Monteureinheiten haben hierfür nur einen ganz kurzen Zeigerweg und sie sind oft auch noch ungenau. Dies ist nur ein Indikator, dass man irgendwo im Unterdruckbereich ist, mehr nicht. Elektronische Monteureinheiten können es schon etwas genauer, aber hier reicht die Auflösung nicht aus. Und auch hier hat man in der Regel nur ein Relativ-Vakuummeter, was also den Unterdruck auf Basis des Luftdruckes anzeigt.

Hinweise zur Vakuumpumpe

Im unteren Preissegment dominieren die chinesischen Pumpen. Preislich bewegen die sich zwischen 60-300 Euro. Selbst die günstigsten erreichen in der Regel schon den Absolutdruck von < 1mbar, den wir benötigen.

In der Austattung gibt es ein paar Unterschiede. Es gibt Geräte mit einem Vakuummeter, was ganz praktisch sein kann zur Prozesskontrolle, aber wie oben schon geschrieben, kann das nur eine grobe Kontrolle sein. Wer ein Testo 552 hat, der braucht diese Ausstattung nicht.

Dann gibt es Vakuumpumpen mit einem Magnetventil am Ausgang. Dies ist sehr praktisch und kann einen vor kritischen Fehlsituationen bewahren. Wenn z.B. während des Evakuierens der Strom ausfällt, kann Öl aus der Pumpe über die Füllschläuche bis in die Anlage gezogen werden. Gleiches kann passieren, wenn man die Pumpe ausschaltet und vergessen hat, die Monteureinheit zuvor zu schließen. Es ist zwar eher selten, dass solche Mengen Öl aufsteigen, in der Regel sind es nur kleine Mengen, die im Füllschlauch bleiben. Aber mit einem Magnetventil ist man hier gut vor geschützt.

Und noch eine weitere Sache: Es gibt Vakuumpumpen, die für R32 freigegeben sind. Diese sind so gestaltet, dass es im Gerät nirgendwo zu offenen Funken kommen kann, es werden also z.B. luftdicht gekapselte Schalter verwendet. Es geht also um Explosions- und Brandschutz beim Umgang mit brennbaren Kältemitteln. Bei der Erst-Evakuierung einer Anlage kommt die Pumpe nicht mit R32 in Kontakt, insofern wäre es nicht nötig. Wenn eine Anlage aber bereits mal in Betrieb war und nach einer Reparatur wieder evakuiert wird, könnten Kältemittelreste durch die Pumpe gezogen werden, dann wird es relevant. Ebenso kann es immer zu Fehlern kommen, ob durch menschliche Fehler oder technische Fehler. Dann könnte vielleicht doch R32 durch die Pumpe gezogen werden.

Vor Inbetriebnahme der Pumpe muss Öl eingefüllt werden. In der Regel wird es mitgeliefert, falls nicht, muss man sich noch ein Vakuumpumpenöl besorgen, z.B. Ravenol Vakuumpumpenöl mit 68er Viskosität. Nicht zu viel Öl einfüllen, sonst steigt die Gefahr, dass Öl in den Schlauch aufsteigt, also eher zwischen Min und Max.

Oft befindet sich auf dem Luftauslass ein Deckel, der entfernt werden muss. Der Schlauchanschluss ist fast immer 1/4 Zoll SAE.

Ich empfehle, für den Pumpenanschluss immer einen eigenen Schlauch zu verwenden, der nicht für andere Zwecke genutzt wird. Die Seite, die an die Pumpe angeschlossen wird, sollte markiert werden. Denn auf dieser Seite kann immer etwas Öl aufsteigen, wodurch der Schlauch verölt. Dieses Öl möchte man nicht in der Monteureinheit oder der Anlage haben. Bei Lagerung dieses Schlauches muss man auch darauf achten, dass Öl nicht zur andere Seite läuft. Wird eine Pumpe längere Zeit eingelagert, würde ich den Schlauch mit Bremsenreiniger durchspülen.

Bei dem Schlauch sollte auch evtl. vorhandene Ventildrücker ausgeschraubt werden, damit sich der Querschnitt nicht reduziert. Das ist wichtig, damit die Evakuierung einer Anlage nicht behindert wird.

Die Dichtheit des ganzen Systems ist von großer Bedeutung. Kleinste Undichtheiten sorgen dafür, dass man ganz weit weg vom möglichen Enddruck ist. Und das bedeutet dann, dass die Anlage nicht mehr entfeuchtet werden kann. Die Schläuche müssen also hinreichend fest angeschraubt werden. In der Regel reicht es, ordentlich handfest anzuziehen. Dies sollte zwischendurch nochmal überprüft werden, weil sich durch Bewegung des Schlauches eine Verschraubung durchaus mal lösen kann.

Die Vakuumpumpe sollte man möglichst deutlich tiefer als die Anlage aufstellen. Das hilft, falls doch mal Öl aus der Pumpe aufsteigt, dass es im Pumpenschlauch bleibt.

Erste Tests kann man mit der Pumpe machen, in dem man den Pumpenschlauch mittig an die Monteureinheit anschließt und beide Hähne der Monteureinheit schließt. So evakuiert man nur den Pumpenschlauch. In der Regel kann man in den ersten Sekunden ein klein wenig Wasserdampf aus dem Pumpenauslass aufsteigen sehen. Ist die Feuchtigkeit weitgehend raus, kommt die Pumpe in die Nähe ihres Enddruckes. Dort ändert sich in der Regel das Geräusch, sie wird etwas lauter und hat dann ein härteres nagelndes Geräusch. Dieses Geräusch ist ein guter Indikator, dass man einen hinreichend niedrigen Druck erreicht hat. Auch der sichtbare Wasserdampf ist ein wichtiger Indikator, dass man den Dampfdruck des Wassers erreicht hat, dieses also siedet und auf diese Weise entfernt wird. Es ist gut, sich dieses Verhalten der Pumpe einzuprägen, weil das wichtige Hinweise sind, ob die Evakuierung richtig funktioniert.

Wichtige Regeln

Regel 1: Die wichtigste Regel, die man immer befolgen muss: Erst absperren, dann Pumpe ausschalten.

Es geht darum, dass man kein Öl ins System ziehen will. Würde man die Pumpe ausschalten, ohne vorher abgesperrt zu haben, würde das Vakuum in der Anlage und den Schläuchen durch den Unterdruck Luft durch die Pumpe ziehen. Damit wird Öl mitgerissen und steigt in den Schläuchen auf. Wenn es ganz blöd läuft, hat man irgendwann Öl im Kältekreislauf.

Die Absperrung erfolgt normal über die Monteureinheit, an die die Pumpe mittig angeklemmt wird. Man kann aber auch z.B. mit einem Kugelhahn absperren. Die Absperrung sollte direkt nach dem Schlauch der Pumpe erfolgen. Denn auch mit Absperrung ist ja alles vor der Absperrung noch im Unterdruck. Etwas Öl wird also immer den Schlauch hochziehen, aber durch das geringe Volumen im Schlauch ist das unproblematisch. Typisch zieht hier das Öl nur 10-20 cm den Schlauch hoch, wenn überhaupt.

Weil diese Thematik recht kritisch ist, gibt es Pumpen mit Magnetventil. Hat man so eine Pumpe, ist die Gefahr recht gering, aber ich würde es trotzdem immer bei dieser Regel bleiben. 

Regel 2: Die Dichtheit aller Verbindungen ist sehr wichtig. Eine kleine Undichtheit kann dafür sorgen, dass die Pumpe lange nicht mehr so weit runter kommt mit dem Druck. Undichtheiten nach der Monteureinheit fallen einem recht schnell auf, wenn man die Monteureinheit zudreht und den Anstieg des Druckes beobachtet. Der Pumpenschlauch hingegen ist kritisch, weil der sich einer Überprüfung entzieht. Falls die Pumpe ein Vakuummeter und eine Magnetventil hat, kann man es kontrollieren. Wenn man ein Absolutwert-Vakuummeter wie ein Testo 552 hat, wird es einem auch auffallen, wenn man den erforderlichen Minimaldruck nicht erreicht. Hat man hingegen nur ein einfaches mechanisches Vakuummeter, muss man sich viel mehr auf die Dichtheit des ganzen Systems verlassen können. Wichtig ist, alle Verschraubungen fest genug anzuziehen. Diese können sich auch schnell losdrehen, wenn man die Pumpe umstellt oder die Monteureinheit bewegt. Ich würde sie aber nur handfest anziehen, würde man eine Zange verwenden, kann man schnell die Dichtungen zerstören. Das gilt vor allem, wenn weiche Silikondichtungen im Schlauch verbaut sind.

Regel 3: Sichere Stromversorgung sicherstellen. Hier gehts um Sicherstellung von Regel 1. Wer über Verlängerungskabel stolpert und dabei die Pumpe abschaltet, läuft Gefahr, dass Öl in die Anlage gezogen wird. Also alles dafür tun, dass man sich auf die Stromversorgung der Pumpe verlassen kann.

Erwartbare typische Messwerte

Die einstufigen chinesischen Pumpen werden typisch mit 5 Pa Enddruck angegeben, erreichen aber nach meinen Erfahrungen eher so um 40-50 Pa. Das reicht für unseren Zweck aber völlig aus. Wir brauchen nur 100-200 Pa.

Wer ein Testo 552 oder anderes Absolutvakuummeter nutzt, wundert sich vielleicht, dass trotz längerer Evakuierung der Anlage die Druckwerte nach Ausschalten der Pumpe wieder kontinuierlich ansteigen, teils sogar recht zügig. Dies kann 2 Gründe haben. Entweder ist doch noch ein klein wenig Feuchtigkeit in irgendwelchen Poren, die nur langsam verdampft. Oder es sind Undichtheiten des gesamten Aufbaus. Ein Schwachpunkt sind die Füllschläuche. Selbst hochwertige Markenfüllschläuche sind nicht 100% dicht, es scheinen nach meinen Tests nicht die Verschraubungen zu sein, sondern der Schlauch insgesamt hat eine gewisse Durchlässigkeit. Auch kann es sein, dass Feuchtigkeit ins Schlauchmaterial diffundiert ist, die langsam ausdampft.

Effekte dieser Art können durchaus bewirken, dass man die Anlage auf 50 Pa evakuiert und nach Abschaltung der Pumpe der Druck innerhalb von 5-20 min auf 200 Pa steigt.

Diese Effekte machen es schwierig, Undichtheiten der Anlage von den Undichtheiten des Messaufbaus abzugrenzen. Wer es genauer wissen will, muss nach der Evakuierung der Anlage diese absperren. Im einfachsten Fall schließt man über einen Ventildrückerhahn die Anlage. Dann wartet man z.B. 1 Stunde, evakuiert dann nochmal lange genug die Schläuche, bis man auf Pumpenenddruck gekommen ist, schließt dann die Monteureinheit und dreht den Ventildrückerhahn auf. So misst man den Druckverlust, der wirklich nur in der Anlage in dieser Stunde stattgefunden hat. Den Testzeitraum kann man auch auf z.B. 24 Stunden erweitern.

Bei Tests, die ich auf diese Weise gemacht habe, kam ich nach 24 Stunden auf 90 Pa, wo ich auf 60 Pa evakuiert hatte. Nach 50 Stunden waren es 118 Pa. Kleine Undichtheiten sind also auch hier normal, die z.B. vom verwendeten Kugelhahn stammen könnten.

Hat man nur ein einfaches mechanisches Vakuummeter, was einen kompletten Skalenbereich von 1000 mbar umfasst, ist ein Skalenstrich typisch 10 mbar, was 1000 Pa entspricht. Damit wird klar, dass man hier nur sehr grob auf das Geschehen schauen kann, Änderungen von 500-1000 Pa sind gerade noch beobachtbar. Und dann spielt auch noch ein sich ändernder Luftdruck mit rein.

Anwendungsfall: Mechanisches Vakuummeter kalibrieren

Wer nur ein mechanisches Vakuummeter verfügbar hat, sollte es bei jedem Einsatz kalibrieren. Vor allem deshalb, weil man den aktuellen Luftdruck berücksichtigen muss. Hierfür sorgt man für ein möglichst einfaches Setup: Pumpenschlauch - Monteureinheit - Schlauch - Vakuummeter - geschlossener Kugelhahn oder Blindkappe. Wenn es um das Vakuummeter an der Pumpe geht, reicht eine Blindkappe am Anschluss der Pumpe.

Mit diesem Setup lässt man die Pumpe 15min laufen und beobachtet, wie weit die Pumpe mit dem Druck runter kommt. In der Regel sollte der Wert nach 10min und 15min sich nicht unterscheiden. Falls doch, wartet man weitere 5 min bzw. so lange, bis sich vom Druck nichts mehr tut. Diesen minimalen Druck, den man so erreicht, markiert man sich auf dem Vakuummeter bzw. notiert sich die genaue Zeigerposition.

Diesen Wert sollten wir später bei der Evakuierung der Anlage auch erreichen, sonst stimmt etwas nicht.

Diese Art der Kalibrierung hat einen Schwachpunkt. Sie funktioniert nur, wenn die Pumpe in Ordnung ist und das Gesamtsystem auch dicht ist. Eine einfache Möglichkeit zur Überprüfung, ob die Pumpe ihren minimalen Druck erreicht, gibt es leider ohne geeignetere Messmittel nicht. 

Es gibt aber 2 Indizien, die zusätzlich Sicherheit geben. Die Pumpe muss am Anfang etwas Wasserdampf auswerfen, der aber nicht immer gut sichtbar ist. Und die Pumpe muss von einem recht ruhigen Lauf in den ersten Sekunden in ein eher nagelndes Geräusch übergehen.

Anwendungsfall: Innengerät inkl. Strang Vakuumtest

Wenn man eine Anlage installiert, ist eine Möglichkeit, am Innengerät zuerst die Kälterohre anzuschließen, den Strang abzubinden und diesen dann durch die Kernbohrung zu schieben. Man hat sozusagen auf der Werkbank bereits Innengerät und Strang vorbereitet. In diesem Fall kann es Sinn machen, Innengerät + Kälteleitungen bereits auf Dichtheit zu prüfen. Das kann man mit Vakuum und auch mit Stickstoff testen. Der Vorteil ist, dass man so schon die Dichtheit der inneren Verschraubungen nachgewiesen hat und man diese dann schon ordentlich in die Dämmung einpacken kann. Hängt das Gerät erstmal, kommt man hier nur noch schwer ran, deshalb ist es gut, diese Prüfung vorher zu machen. Auch wenn das etwas mehr Arbeit macht, halte ich es gerade im DIY-Bereich für günstig, wo man sich in der Regel Zeit lassen kann.

Ans Ende des Strangs schiebt man Bördelmuttern auf und bördelt auch. Auf der 3/8 Seite braucht es einen Adapter 3/8 SAE männlich auf 1/4 SAE männlich. Diesen verschraubt man mit passendem Drehmoment und schraubt dann einen Kugelhahn an, um diese Seite zu schließen. Alternativ füllt man den Adapter mit Epoxy, dann hat man einen Blindstopfen und braucht keinen Kugelhahn.

Für die 1/4 Zoll Seite braucht man einen Adapter (Verschraubung) von 1/4 SAE männlich auf 1/4 SAE männlich. Diesen verschraubt man auch mit passendem Drehmoment und kann hier dann mit einem Füllschlauch ran.

Das Setup sieht dann so aus: Vakuumpumpe - Füllschlauch an Monteureinheit Mitte - Füllschlauch rechts oder links Monteureinheit - Vakuummeter - Füllschlauch - Anschluss 1/4 SAE am Strang.

Ob man rechts oder links an die Monteureinheit geht, ist egal. Wichtig ist, beide Ventile der Monteureinheit zu schließen. Dann schaltet man die Pumpe an und lässt sie erstmal 1 Minute laufen. Dann dreht man das entsprechende Ventil an der Monteureinheit auf. Das Geräusch der Pumpe ändert sich, es ist wichtig, auf solche Sachen zu achten, um Fehler im Vorgehen zu erkennen. Nun wird die Anlage evakuiert, die Pumpe sollte für vielleicht 2-5 min noch etwas leiser laufen, Wasserdampf sollte am Pumpenausgang ganz leicht sichtbar sein. Der Druck am Vakuummeter sinkt. Ist man typisch im Bereich 2-5 mbar, fängt die Pumpe in aller Regel spätestens nach 10 min an zu nageln. Ein Zeichen, dass man dem Enddruck der Pumpe nahe ist und die Entfeuchtung schon weit fortgeschritten ist. 

Man beobachtet weiter, ob der Druck sich verringert. Man prüft z.B. alle 5-10 min, ob der Druck weiter runter gegangen ist. Ist der Enddruck erreicht, kann man noch weitere 30min laufen lassen.

Nun dreht man die Monteureinheit zu, danach kann die Pumpe ausgeschaltet werden.

Möchte man die Undichtheiten der Schläuche aus dem Test eliminieren, braucht es zusätzlich einen Kugelhahn, den man direkt am Strang der Anlage anschließt. Wenn die Pumpe noch läuft, dreht man zuerst diesen Hahn zu, dann die Monteureinheit. Nach z.B. 24 Stunden evakuiert man zuerst die Füllschläuche, in dem man nach Pumpenstart die Monteureinheit öffnet. Die Pumpe lässt man 15 min laufen. Dann dreht man die Monteureinheit zu, schaltet die Pumpe aus und jetzt erst öffnet man den Kugelhahn, der am Strang sitzt. Jetzt wird zügig abgelesen, was das Vakuummeter zeigt. Dieses Verfahren funktioniert natürlich nur verlässlich, wenn der Kugelhahn inkl. seiner Verschraubung dicht war.

Anwendungsfall: Komplettanlage Vakuumtest

Nach der Installation der kompletten Anlage wäre ein Vakuumtest eine einfache Möglichkeit, die Dichtheit der Anlage zu prüfen.

Setup: Vakuumpumpe - Füllschlauch - Monteureinheit Mitte - Monteureinheit links oder rechts - Füllschlauch - Vakuummeter - Füllschlauch - Ventildrückerhahn - Serviceport des AG.

Monteureinheit ist erstmal zugedreht, Ventildrückerhahn auf linkem Anschlag, drückt also Ventil noch nicht auf. Pumpe einschalten. Monteureinheit öffnen. Ventildrückerhahn rechts drehen, bis Ventil offen ist. Nur ganz sanft bis Endanschlag, dann wenig zurückdrehen, damit Last vom Ventil genommen wird (1/8 Umdrehung).

Immer darauf achten, ob die Öffnung des nächsten Ventils an der Pumpe zu hören ist, das schafft Sicherheit, dass alles korrekt läuft. Am besten wartet man jeweils 1min, bis man das nächste Ventil öffnet. So hört man die unterschiedlichen Pumpengeräusche besser.

Die Anlage sollte nun Minimum 30min evakuiert werden. Hat man ein Testo 552, evakuiert man so lange, bis der minimale Druck der Pumpe erreicht ist und dann nochmal 15 min zusätzlich. Wenn man nur ein mechanisches Vakuummeter hat, kann man nur Blindflug machen, dann bei warmen Wetter ab 15 Grad 45min evakuieren, ab 7 Grad 60-90min, unter 7 Grad würde ich ohne Testo 552 nicht mehr evakuieren.

Im Anschluss Ventildrückerhahn schließen (links herum). Dann Monteureinheit schließen und Pumpe ausschalten. Anlage nun so lange stehen lassen, wie man testen möchte. Minimum 1 Stunde, wenn man Zeit hat, ruhig 24 Stunden.

Für die Messung müssen zuerst wieder die Schläuche evakuiert werden. Hier reichen in der Regel 10-15min. Dann Monteureinheit schließen und Ventildrückerhahn öffnen. Zügig den Druck am Vakuummeter ablesen.

Wenn mechanisches Vakuummeter, den Luftdruck beachten und verrechnen. Luftdruck per Barometer oder notfalls auch über Daten, die man Online für seinen Ort findet.

Erwartbare Werte siehe oben Abschnitt "Erwartbare typische Messwerte".

Anwendungsfall: Anlage evakuieren

Die Evakuierung der Anlage ist der letzte Schritt, unmittelbar bevor der Kältetechniker das Kältemittel einlässt.

Setup: Vakuumpumpe - Füllschlauch - Monteureinheit Mitte - Monteureinheit links oder rechts - Füllschlauch - Vakuummeter - Füllschlauch - Ventildrückerhahn - Serviceport des AG. 

Monteureinheit ist erstmal zugedreht, Ventildrückerhahn auf linkem Anschlag, drückt also Ventil noch nicht auf. Pumpe einschalten. Monteureinheit öffnen. Ventildrückerhahn rechts drehen, bis Ventil offen ist. Nur ganz sanft bis Endanschlag, dann wenig zurückdrehen, damit Last vom Ventil genommen wird (1/8 Umdrehung).

Immer darauf achten, ob die Öffnung des nächsten Ventils an der Pumpe zu hören ist, das schafft Sicherheit, dass alles korrekt läuft. Am besten wartet man jeweils 1min, bis man das nächste Ventil öffnet. So hört man die unterschiedlichen Pumpengeräusche besser.

ACHTUNG: Darauf achten, dass das Vakuummeter nochmal zurückschwingt, wenn der Ventildrücker das Ventil öffnet. Auch die Pumpe klingt nochmal anders. Man muss sicher sein, dass wirklich die Anlage evakuiert wird und nicht nur die Schläuche.

Die Anlage sollte nun Minimum 45min evakuiert werden. Hat man ein Testo 552, sollte bereits nach 20-30 min der minimale Enddruck der Pumpe erreicht sein. Falls nicht, so lange evakuieren, bis Enddruck erreicht ist und dann nochmal 15min weiter evakuieren.  Wenn man nur ein mechanisches Vakuummeter hat, kann man nur Blindflug machen, dann bei warmen Wetter ab 15 Grad 60min evakuieren, ab 7 Grad 90min, unter 7 Grad würde ich ohne Testo 552 nicht mehr evakuieren.

Im Anschluss Ventildrückerhahn schließen (links herum). Dann Monteureinheit schließen und Pumpe ausschalten.

Der Kältetechniker sollte jetzt zügig das Vakuum brechen, in dem auf der Flüssigseite (dünnes Rohr) das Inbus-Absperrventil 1/4 Umdrehung geöffnet wird für 3-5 s, dann wieder schließen. Nun wird die Anlage nochmal abgeschnüffelt (Lecksuchgerät), um evtl. Undichtheiten zu finden. Ist die Anlage dicht, öffnet der Kältetechniker das Absperrventil der Flüssigseite und danach die Saugseite. Beides sollte zügig hintereinander erfolgen.

Tipp: Es kann sinnvoll sein, das Vakuummeter zusätzlich durch einen Kugelhahn zu schützen, der zwischen Vakuummeter und Ventildrückerhahn sitzt. Sollte das Ventil des Serviceports hängen und nicht korrekt schließen, würde der Druck des Kältemittels auf das Vakuummeter einwirken, wodurch es zerstört werden kann. Das Testo 552 kann z.B. maximal 5 bar vertragen. Man würde in diesem Fall zuerst mit dem Ventildrückerhahn das Ventil schließen, dann den Kugelhahn schließen und erst dann Kältemittel einlassen.